英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通（tōng）用（yòng）零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施（shī）日（rì）期（qī）： 2000-10-01

主（zhǔ）編單（dān）位：北京燕山石油（yóu）化工有限（xiàn）公司建築安裝公司

主編部門（mén）：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

前言

本（běn）規程是根據（jù）中國石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修（xiū）訂而成。

本規（guī）程共分四章（zhāng）和一個附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力（lì）由400Pa(絕壓)～100MPa(表（biǎo）壓)改（gǎi）為（wéi）400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計（jì）溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡（fán）按現行《石（shí）油化工鋼製（zhì）通用閥門（mén）選用、檢（jiǎn）驗及驗收（shōu）》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到（dào）貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥（fá）門試驗，如發現問題，應（yīng）逐（zhú）個進行檢驗（yàn）；

3 統（tǒng）一了閥門的（de）產品合格證和質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進（jìn）行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與（yǔ）“解體檢查（chá）”兩節合（hé）並為“材質檢查”一節（jiē）；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為（wéi）水中氯化物含量不超（chāo）過（guò）100mg/L；

8 明確了（le）閥門試驗項目，將閥門強度試（shì）驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原規程密（mì）封（fēng）副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消（xiāo）了“閥（fá）門材質標誌”一節（jiē）。

在修訂過程中（zhōng），針對原規程中存在的問（wèn）題，進行了廣泛的調查研究，總結了近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜集並吸取了（le）國內外現行的有關規範（fàn），並征求了有關設（shè）計、施工（gōng）、生 產等方麵的意見，對其中主要問題進行（háng）了多次討論，最（zuì）後經審查定稿。

本規程在（zài）實施過程中，如（rú）發現需要修改補充之（zhī）處（chù），請將意見和有關資料提供給我公司，以便今後修訂時參考（kǎo）。

本規範主編單位和（hé）主要起草人

主編單位：北京燕山石油化（huà）工有限公司建築安（ān）裝工程公（gōng）司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表（biǎo）壓），設計溫度-196～85℃的石油（yóu）化工（gōng）通（tōng）用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色（sè）金屬閥門（mén）安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求時，應按設計文件的要求（qiú）執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工（gōng）作中的安全技術（shù）和勞（láo）動（dòng）防護應按現行有關法規、標準及《石化工施工安全技術（shù）規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡（fán）按現（xiàn）行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和（hé）驗收的閥（fá）門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定的材（cái）質（zhì）檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般（bān） 規（guī） 定（dìng）

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件（jiàn）。閥體上應有（yǒu）製造廠銘（míng）牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名（míng）稱、閥門型號、公稱壓力、公（gōng）稱（chēng）通徑等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量（liàng）證明文件（jiàn）應（yīng）有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度（dù）；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗（yàn）日期；

5 出廠編號；

6 檢驗（yàn）人員及負責檢（jiǎn）驗人員簽章（zhāng）；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗（yàn）的閥（fá）門（mén），應有製（zhì）造（zào）廠的低（dī）溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼（gāng）閥門的（de）磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需（xū）檢驗，供方應（yīng）按合同要（yào）求的檢驗標準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求（qiú）進行晶（jīng）間腐蝕試驗的不鏽（xiù）鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門（mén）安裝前必須（xū）進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸（shū）時的開閉位置應符（fú）合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥（fá）、調（diào）節閥、蝶閥、底閥等閥門應處（chù）於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不可（kě）關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予（yǔ）以固定。

2.2.2 閥門不得（dé）有損傷、缺（quē）件、腐蝕（shí）、銘牌脫落等現象．且閥（fá）體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護。手柄或手輪操作（zuò）應靈活輕便，不得有卡澀現象（xiàng）。

2.2.4 閥體為鑄件時（shí），其表麵應平整光滑（huá），無裂紋、縮孔、砂（shā）眼、氣孔、毛刺等缺陷（xiàn）； 閥體為（wéi）鍛件時，其表麵應無裂紋、夾（jiá）層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止（zhǐ）回（huí）閥的閥瓣或閥芯動作應（yīng）靈活準（zhǔn）確（què），無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安（ān）全閥應具有鉛封；杠杆式安（ān）全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內（nèi）表麵應（yīng）平整光滑，襯層與基體結合（hé）牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用（yòng）高頻電火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產生白色閃（shǎn）光現象)為合格。

2.2.8 閥門（mén）法蘭密封（fēng）麵應符合要求，且不得有（yǒu）徑向（xiàng）劃痕。

2.3 閥門（mén）傳動裝置的檢查（chá）與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列要求（qiú）進（jìn）行檢查與清洗：

1 蝸杆（gǎn）和（hé）蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過（guò）度（dù）磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承等應（yīng）清（qīng）洗幹（gàn）淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式（shì）機構的（de）閥門（mén）應抽查10%且（qiě）不少於一個，其機構零件應（yīng）齊全、內部清潔無汙物、傳動（dòng）件無（wú）毛刺、各部間隙及齧合麵（miàn）符合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機（jī）構（gòu）逐個（gè）檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變（biàn）質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈（liàn）輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的中（zhōng）心麵應一致（zhì）。按工作位置檢查鏈條的工（gōng）作情況（kuàng），鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條（tiáo）不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與（yǔ）鏈（liàn）條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門（mén），應以空氣或水為介（jiè）質，按活塞的工作壓力進行（háng）開閉（bì）檢驗。必（bì）要時，應對閥（fá）門進行密封（fēng）試驗。

2.3.4 電動（dòng）閥門的（de）變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的同軸度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的狀態下，檢查、調整閥門的限位裝置，反複試驗不少於（yú）三次，電動係統應動（dòng）作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應（yīng）接通臨時電源（yuán），進行開閉試（shì）驗，且（qiě）不得少於三次。必要時應在閥門關閉狀態（tài）下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口（kǒu），應按下列規定進行磁粉或滲透（tòu）檢測：

1 標準抗拉強度下（xià）限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測（cè）；

2 設計溫度低（dī）於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光（guāng）譜分析或其他方法，逐個對閥體材質（zhì）進行複（fù）查，並做標記。不符合要求的（de）閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼（gāng）閥門（mén）和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文（wén）件中的“閥門規格書（shū）”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊要求（qiú）的墊片和填料的材質進行抽查，每批至少抽（chōu）查一件。若有不合格，該批閥門不得使用。

3 閥（fá） 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括（kuò）殼體壓力試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調（diào）整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢（jiǎn）查數量（liàng）進（jìn）行（háng）殼體壓力試驗和密封（fēng）試驗，具有上密封結構的閥門，還應（yīng）進行（háng）上密封試驗。

3.1.3 對（duì）於殼體壓力試驗、上密封試驗（yàn）和高壓密封試驗，試驗介質可選擇（zé）空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不（bú）高於水的非腐蝕性液（yè）體，低（dī）壓密封（fēng）試驗介（jiè）質（zhì）可選（xuǎn）擇（zé）空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防鏽劑，奧（ào）氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化（huà）物含量不（bú）得超過（guò）100mg/L。

3.1.5 無（wú）特殊規定時，試驗介質的溫度宜（yí）為5～50℃。

3.1.6 閥門試（shì）驗前，應除去密封（fēng）麵上的油漬和汙物，嚴（yán）禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並在周檢期內使用，精度不應（yīng）低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍（bèi）。試驗（yàn）係統的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及（jí）被試驗的（de）閥門進（jìn）口處。

3.1.8 裝有旁通閥（fá）的閥門，旁（páng）通閥也應進行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質（zhì）為液體時，應排淨閥門內的空氣，閥門試壓完（wán）畢，應及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥（fá）門，應在閥體明顯部位做好試驗標識，並填（tián）寫試（shì）驗記錄。沒有試驗標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門（mén）殼體壓力試驗

3.2.1 閥（fá）門殼體壓力試驗的試驗（yàn）壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗（yàn）最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液體，殼體外表麵不得有滴漏（lòu）或潮濕現象，閥體與閥（fá）體襯裏、閥體（tǐ）與閥蓋接合處不得有泄漏；如（rú）果（guǒ）試驗介質（zhì）為氣體，則應按規定的檢漏方法（fǎ）檢（jiǎn）驗，不得有泄漏現象（xiàng）。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等（děng）於600mm 的閘閥（fá），殼體壓力試驗可不單獨進行，可（kě）在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門（mén）密封試驗（yàn）

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力（lì）試驗合格（gé）後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據（jù）直徑和壓力按規定進（jìn）行選取。當（dāng）公稱直（zhí）徑小於（yú）或等於100mm、公稱壓力小於（yú）或等於25MPa 和公稱（chēng）直徑大於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按（àn）表3.3.2-1 選取（qǔ）；當公稱直徑小於或等於（yú）100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱（chēng）直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選（xuǎn）取。

3.3.3 閥門高（gāo）壓（yā）密封試驗和上密（mì）封試驗的（de）試驗壓力為閥門公（gōng）稱（chēng）壓（yā）力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合格（gé）。

3.3.4 公（gōng）稱（chēng）壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的（de）閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用（yòng）色印方法對閘板密封副（fù）進行檢查，接合麵（miàn）連續為合格。