英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門（mén）

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施（shī）日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝公司

主（zhǔ）編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前（qián）言

本（běn）規程是根據中國石化(1995)建標字269 號文的通知，由（yóu）我公司對原《閥門檢（jiǎn）驗與（yǔ）管（guǎn）理（lǐ）規程》SHJ518-91 修訂而成。

本（běn）規程共分（fèn）四章和（hé）一（yī）個附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力（lì）由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由（yóu）-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及（jí）驗收》SH3064 或API 標準製造（zào）並有相應認證標識，且用戶到製造廠監（jiān）造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數（shù）量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的（de）產品合格證和質量證明書包（bāo）括內（nèi）容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質（zhì）檢（jiǎn）查”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查”一（yī）節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改（gǎi）為水中氯化物（wù）含量不（bú）超（chāo）過100mg/L；

8 明確了閥門（mén）試（shì）驗（yàn）項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗（yàn）分為高壓（yā）密（mì）封試驗和低壓密封試驗；

10 取消（xiāo）了原規程密封副更大滲漏量要求和計量（liàng）方法；

11 取消了（le）“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針（zhēn）對原規（guī）程中存在的問題，進行了廣泛的調查研（yán）究，總（zǒng）結了近幾年來石油化工（gōng）企業閥門檢驗及管理的實踐經（jīng）驗，搜集（jí）並吸取了（le）國內外現行的有關規範，並征求了有關（guān）設計、施工（gōng）、生 產等方麵的意見（jiàn），對其中主要問題進行了多次討論，最後經審查定稿。

本規程在（zài）實施過（guò）程中，如發現（xiàn）需要修改補充之處，請（qǐng）將意見和有關資（zī）料提供給我公司，以便今後修訂時參考。

本規範（fàn）主（zhǔ）編單位和主要起草（cǎo）人（rén）

主編（biān）單（dān）位：北京燕山石（shí）油化（huà）工有限（xiàn）公司建築安裝（zhuāng）工程公司（sī）

主要起草人：江（jiāng）波 沈金珠

1 總 則（zé）

1.0.1 本規程適（shì）用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的（de）石油（yóu）化工通用鑄鐵、碳素鋼（gāng）、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有（yǒu）色金（jīn）屬閥門安裝前的（de）檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時應執行國外相（xiàng）應的檢驗標（biāo）準（zhǔn）。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和勞動防護應按現行有關法規、標準及《石化工施工安全技術（shù）規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工（gōng）鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨（huò）數量（liàng）5%（不少於1個）進（jìn）行本規（guī）範（fàn）規定的材質檢（jiǎn）查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗（yàn）。

2 閥（fá） 門 檢 驗

2.1 一（yī） 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明（míng）文件。閥體上（shàng）應有製造（zào）廠銘牌（pái），銘牌（pái）和（hé）閥體（tǐ）上應有製造 廠名稱（chēng）、閥門型號、公稱壓力、公稱（chēng）通徑等標識，且（qiě）應符合《通用（yòng）閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產（chǎn）品質量（liàng）證明文件應有如下內容：

1 製（zhì）造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公（gōng）稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的（de）標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠（chǎng）編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要（yào）求作低溫密（mì）封試驗的閥門，應有製造廠的低溫密封（fēng）試驗（yàn）合（hé）格（gé）證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉（fěn）檢驗和射線檢驗由供需雙方協（xié）定，如需檢驗，供方應按合同要求的檢驗標準進行（háng）檢驗，並出（chū）具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行（háng）晶間腐蝕試驗的（de）不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐（fǔ）蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安（ān）裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外（wài） 觀（guān） 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位（wèi）置應符合（hé）下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節（jiē）閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位置（zhì）；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥（fá）瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有（yǒu）髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活（huó）輕便，不得有卡澀現（xiàn）象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮（suō）孔、砂眼、氣（qì）孔、毛刺（cì）等缺陷； 閥體為鍛件（jiàn）時，其表麵應無裂紋、夾層（céng）、重皮，斑疤、缺（quē）肩等缺陷。

2.2.5 止回閥（fá）的閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式（shì）安全閥應具有鉛封；杠杆式（shì）安全閥應（yīng）有（yǒu）重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯（chèn）層與基體結合牢固，無裂紋（wén）、鼓（gǔ）泡等缺陷（xiàn），用高（gāo）頻電火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未發現（xiàn）襯層被擊穿(產（chǎn）生白色（sè）閃光現象)為合格。

2.2.8 閥（fá）門法蘭（lán）密封麵應符合要（yào）求，且不得有徑（jìng）向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試（shì）驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥（fá）門，其傳動機構應按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧（niè）合麵、軸承等應清洗（xǐ）幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽（chōu）查10%且不少於一個，其機構零件應（yīng）齊全、內（nèi）部（bù）清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧合麵符（fú）合要求。如有問題，應對該批閥門（mén）的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變（biàn）質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應（yīng）一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動（dòng）應順暢不脫槽，鏈條（tiáo）不得有開環、脫焊、鏽（xiù）蝕或鏈（liàn）輪（lún）與鏈（liàn）條節距不符等（děng）缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的工（gōng）作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的（de）變速箱除按本規程第（dì）2.3.1 條的規（guī）定進行清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的同軸度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的狀態下，檢查、調整閥門的限位裝置，反複（fù）試驗不少於三次（cì），電動係統應動作可靠、指示（shì）準確。

2.3.5 電磁閥門（mén）應接通（tōng）臨（lín）時電源，進行開閉試驗，且不得少於三次。必要時應在閥門（mén）關閉狀（zhuàng）態下，對其進（jìn）行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位（wèi）置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊（hàn）接接頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲（shèn）透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合（hé）金鋼材的坡口應進行檢測（cè）；

2 設（shè）計溫度低於或等於-29℃的非奧氏（shì）體不鏽鋼坡口（kǒu）應抽檢5%。

2.4.2 合（hé）金鋼（gāng）閥門應采（cǎi）用光譜分析或其他方法，逐個對閥體材質進行複查，並做標記。不符合（hé）要求的（de）閥門（mén）不（bú）得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件中（zhōng）的“閥（fá）門規格書”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊要求的墊（diàn）片和填料的材質進行抽（chōu）查，每批至少抽查一（yī）件。若有不合格，該批閥門不得使用（yòng）。

3 閥（fá） 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門（mén）試驗包括殼（ké）體壓（yā）力試驗、密封試驗和安全（quán）閥、減壓閥、疏（shū）水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定（dìng）的檢查數量進行殼體壓（yā）力試驗和（hé）密封試驗，具有上密封結構（gòu）的閥門（mén），還應進行上（shàng）密封試驗。

3.1.3 對於殼體（tǐ）壓力試驗、上密封試驗和（hé）高壓密封試驗，試（shì）驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化（huà）物含量（liàng）不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時（shí），試驗介質的溫度（dù）宜為5～50℃。

3.1.6 閥門（mén）試驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒（jiàn）定合格並在周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻（kè）度值宜為更大被測壓（yā）力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少（shǎo）於二塊，並分（fèn）別安裝在（zài）貯罐（guàn）、設備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應進行殼體壓（yā）力（lì）試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質（zhì）為液體時，應排淨閥門內的空（kōng）氣，閥（fá）門試壓完畢，應及（jí）時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明（míng）顯（xiǎn）部位做好（hǎo）試驗（yàn）標（biāo）識，並填寫試（shì）驗記錄。沒有試驗標識的閥門不得（dé）安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試（shì）驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥（fá）門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓（yā）時間應為（wéi）5min。如果試驗介質為液體，殼體外表麵（miàn）不得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合（hé）處不得有（yǒu）泄漏（lòu）；如果試驗介質為氣體，則應（yīng）按規（guī）定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工（gōng）作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱（chēng）壓力小於（yú）1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試（shì）驗可不（bú）單獨進（jìn）行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和（hé）低壓密封試（shì）驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合格後進行（háng）。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據（jù）直徑（jìng）和壓（yā）力按規定進行選取。當公（gōng）稱直徑小於或（huò）等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑（jìng）大於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑（jìng）小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於（yú）100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力（lì）為閥門（mén）公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏（lòu）為合（hé）格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通（tōng）徑大於或等於600mm 的閘閥可（kě）不單獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘板密封副（fù）進行檢查，接（jiē）合麵連（lián）續為合（hé）格。