英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標（biāo）分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施（shī）日期： 2000-10-01

主編（biān）單位：北京（jīng）燕山石油化工有限公司建築安裝公司

主編部門：中國 石 油（yóu） 化 工 集（jí） 團（tuán） 公 司

批準部（bù）門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是（shì）根據（jù）中（zhōng）國（guó）石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對（duì）原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而（ér）成。

本規程共（gòng）分四章和一個附錄（lù）。這次修訂的主要內（nèi）容有：

1 適用範（fàn）圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為（wéi）400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製（zhì）通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準（zhǔn）製造並有相應（yīng）認證標識，且用（yòng）戶（hù）到製造廠監（jiān）造和驗收的閥門，安裝前（qián）可按每（měi）批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢查（chá）和閥門試驗，如發現（xiàn）問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的（de）產品合格證和質量證（zhèng）明書包括內容；

4 明確閥門安（ān）裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規程（chéng）“尺寸檢（jiǎn）查”一（yī）節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為（wéi）“材質檢查”一節；

7 水中氯離子（zǐ）含（hán）量不（bú）超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強度試驗改為殼體（tǐ）壓力試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試（shì）驗和低壓密封試驗；

10 取消了原（yuán）規程密封副更大滲（shèn）漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥（fá）門材（cái）質（zhì）標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存在（zài）的問題，進行了廣泛的（de）調查研究，總結了（le）近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的（de）實（shí）踐經驗，搜集並吸取了（le）國（guó）內外現行的有關規範（fàn），並征求了有關設計、施工、生 產（chǎn）等方麵的意見，對其中主要問題進（jìn）行（háng）了多（duō）次討論，最（zuì）後經審查定稿。

本（běn）規程（chéng）在實施過程中，如發現需要（yào）修改補（bǔ）充之處（chù），請將意見和有關資料提供給我公司，以便今後修訂時參考。

本規範主編單位和主要起草人

主編單位：北京（jīng）燕山石油化工有限公司建築安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於（yú）設計壓力（lì） 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前的檢驗及管理工（gōng）作。

1.0.2 設計文件中對（duì）閥門檢驗另有要（yào）求時，應按設計（jì）文件的要求（qiú）執行。

1.0.3 按國外（wài）標準製造的閥門（mén），檢驗時應執（zhí）行國外相應的檢驗（yàn）標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和勞動防護應按現行有（yǒu）關法規、標準及《石化（huà）工施工安全技術規程》SH3505 的有（yǒu）關規定執行。

1.0.5 凡按（àn）現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收（shōu）的（de）閥門，安裝（zhuāng）前可按每批到貨（huò）數量5%（不少於1個）進行本規範規（guī）定的材質（zhì）檢（jiǎn）查和閥門試驗，如發現問題，應逐個（gè）進行檢（jiǎn）驗。

2 閥 門 檢（jiǎn） 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應（yīng）有製造 廠名稱、閥門型號、公稱（chēng）壓（yā）力（lì）、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如（rú）下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產（chǎn）品（pǐn）名稱（chēng）、型（xíng）號及規格；

3 公稱（chēng）壓力、公稱通徑、適用（yòng）介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門，應（yīng）有製造廠的低溫密封試驗合格（gé）證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協（xié）定，如需檢驗（yàn），供方應按合同要求的檢驗標（biāo）準進行檢驗，並（bìng）出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求（qiú）進行晶（jīng）間腐蝕試（shì）驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安（ān）裝前必（bì）須（xū）進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥（fá）、節流（liú）閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋（xuán）塞（sāi）閥、球閥的關閉件均應（yīng）處於全開啟位置；

3 隔膜閥應（yīng）處（chù）於關閉位置，且不可關得過緊，以防止損壞（huài）隔膜；

4 止（zhǐ）回閥的閥瓣（bàn）應關閉並（bìng）予以固定。

2.2.2 閥門不得有損（sǔn）傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現（xiàn）象．且閥體內不得（dé）有髒汙（wū）。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護。手柄或手輪操（cāo）作應靈活輕便，不（bú）得有卡澀現象。

2.2.4 閥（fá）體為鑄（zhù）件時，其表麵應平整光滑，無裂（liè）紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應靈活準（zhǔn）確，無偏心、移位或歪（wāi）斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯層與基體結（jié）合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產生（shēng）白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應（yīng）符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查（chá）與試（shì）驗

2.3.1 采用齒（chǐ）輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過（guò）度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧（niè）合麵（miàn）、軸承等應清洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於一個，其機構零件應齊全、內部清（qīng）潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間（jiān）隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對（duì）該批（pī）閥門的傳動機構逐個檢查（chá）；

4 開蓋檢查如發現潤滑油（yóu）脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與（yǔ）鏈輪的中心麵（miàn）應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況（kuàng），鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫（tuō）焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距（jù）不符等缺陷。

2.3.3 氣壓（yā）、液壓傳動的閥門（mén），應（yīng）以空氣或水（shuǐ）為介質，按活（huó）塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的（de）規定進行清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的同軸度（dù），然後接通臨時電源，在全開或全閉（bì）的狀態（tài）下，檢查（chá）、調整閥門的限位裝置（zhì），反複試驗不少於（yú）三次，電動係統應動作（zuò）可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門（mén）應接（jiē）通（tōng）臨時（shí）電源，進行開閉試驗，且不得少於三次。必要（yào）時應（yīng）在閥門關閉狀態下，對（duì）其進行密（mì）封試驗。

2.3.6 具有機械聯（lián）鎖裝置的閥（fá）門，應在安裝位置（zhì）的模擬架上（shàng）進行試驗和調整。兩（liǎng）閥門應啟（qǐ）閉動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口（kǒu），應按下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金（jīn）鋼（gāng）材的（de）坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金（jīn）鋼閥門應采用光譜分析或其他方法，逐個對閥體材質進行複查，並做標記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥（fá）門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文（wén）件中的“閥門規格書”對閥門（mén）的閥體、密封麵以及有特殊要（yào）求的墊片和填料的材質進行抽查，每批至少抽查一（yī）件。若有不合格，該批閥門不得使（shǐ）用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體（tǐ）壓力試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的（de）調整試驗。

3.1.2 閥（fá）門應按相應規範確定的檢（jiǎn）查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有（yǒu）上密封（fēng）結構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於（yú）殼體壓力試（shì）驗、上密封試驗（yàn）和高壓密封試驗，試驗介質可選擇空氣（qì）、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非腐蝕性液體（tǐ），低壓（yā）密（mì）封試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介（jiè）質時，允許（xǔ）添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗（yàn）介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門（mén）試驗前，應除去密封麵上的油漬和（hé）汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的（de）油（yóu）脂（zhī）。

3.1.7 試（shì）驗用的壓力表，應鑒定合格並在周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的（de）滿刻度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓（yā）力表不應（yīng）少於（yú）二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試驗的（de）閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通（tōng）閥的（de）閥門，旁通閥也應進行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試（shì）驗介質（zhì）為液體時，應排淨閥門內（nèi）的（de）空氣，閥門試壓完畢，應及（jí）時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門（mén），應在閥體（tǐ）明顯部位做好試驗標識，並填寫試驗記錄。沒有試驗標識的閥門不得安裝和（hé）使用（yòng）。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試（shì）驗（yàn）的試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門（mén）殼體壓力試驗最短保壓（yā）時間應為5min。如（rú）果試驗介質為液體，殼體外表麵不得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介質為氣體（tǐ），則應按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象（xiàng）。

3.2.3 夾（jiá）套閥（fá）門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單（dān）獨（dú）進行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門（mén）密封試驗包（bāo）括上密封試驗、高壓（yā）密封試（shì）驗和低壓密封試（shì）驗，密封試（shì）驗必須在殼體壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根（gēn）據直徑和壓力（lì）按規定進行選取。當公（gōng）稱直徑小於或等（děng）於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力（lì）小於或等於10MPa時，應按表（biǎo）3.3.2-1 選取；當（dāng）公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於（yú）25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和（hé）上密封試驗的試驗壓力為閥（fá）門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以（yǐ）密封麵不漏為合格。

3.3.4 公（gōng）稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或等（děng）於600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘板密封副進行檢查，接合麵連續為（wéi）合格。