英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替（tì）

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期（qī）： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山（shān）石油化工有限公司建築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集（jí） 團（tuán） 公 司

批（pī）準部門： 石 油 和（hé） 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根據（jù）中國石化(1995)建標字269 號（hào）文的通知，由我公司對原《閥門檢驗與管（guǎn）理規程》SHJ518-91 修（xiū）訂而（ér）成。

本規程共分四章和一個附錄。這次（cì）修（xiū）訂的主要（yào）內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表（biǎo）壓（yā）)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表（biǎo）壓)，設計溫（wēn）度由（yóu）-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用（yòng）、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相（xiàng）應認證（zhèng）標識，且用戶到製造廠監造和（hé）驗收（shōu）的閥門，安（ān）裝前可（kě）按（àn）每批到貨數量5%(不少（shǎo）於1 個)進行本規範規定的材質檢（jiǎn）查和閥門試驗，如發現問題（tí），應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合（hé）格證和質量證明書包括內容；

4 明確閥（fá）門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查（chá）”一節；

6 將原（yuán）規（guī）程（chéng）“材質檢查（chá）”與“解體檢查（chá）”兩節合並（bìng）為“材質檢查”一節（jiē）；

7 水中（zhōng）氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥（fá）門強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定（dìng）為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓（yā）密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了（le）原（yuán）規程密封副更大滲漏量要（yào）求和計量方法；

11 取消（xiāo）了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存在（zài）的問題，進行了廣泛的（de）調（diào）查研究，總（zǒng）結了近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管（guǎn）理的實踐經驗，搜集並吸取（qǔ）了（le）國內外現行的有關規範（fàn），並征求了有關設計、施（shī）工、生 產等方麵的意見，對其（qí）中主要問題進行了多次討論，最後經審查定稿。

本規程在實（shí）施過程中，如發現需要修改（gǎi）補充之處，請將意見和有關資料提供給我公（gōng）司，以便今後修訂時參考。

本規範主編單位和主要起草人

主編單位：北京燕山石（shí）油化工有限公司建築安（ān）裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠（zhū）

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦（tài）等部分有色金（jīn）屬閥門安裝前（qián）的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按（àn）國外標準製造的閥門，檢驗時應執行國外相應的（de）檢驗（yàn）標準。

1.0.4 閥門檢驗工（gōng）作中的安全技術和勞動防護應按現行有關法規、標準及《石（shí）化工施工（gōng）安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡（fán）按現行《石油化工鋼製通用閥門選（xuǎn）用、檢驗及驗（yàn）收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造（zào）廠監造和驗收的閥門，安（ān）裝前可按每批到貨數量5%（不少於（yú）1個）進行（háng）本規範規定的材（cái）質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行（háng）檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有（yǒu）質量證明文件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥門（mén）型（xíng）號、公稱（chēng）壓力、公稱通徑等標識，且應符（fú）合《通用（yòng）閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥（fá）門的產（chǎn）品質量證明（míng）文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公（gōng）稱通徑（jìng）、適用介（jiè）質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日（rì）期（qī）；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要（yào）求作低溫密（mì）封試驗的閥門，應有製造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄（zhù）鋼閥門的磁粉檢驗（yàn）和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供（gòng）方應按（àn）合同要求的檢驗標準進行（háng）檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計（jì）文件要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應（yīng）提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門（mén）安裝前（qián）必須進行（háng）外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查（chá）

2.2.1 閥門（mén）運輸時（shí）的開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥（fá）、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉（bì）件均（jun1）應處（chù）於全（quán）開啟位（wèi）置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不可關得過緊，以防止損壞隔膜（mó）；

4 止（zhǐ）回閥（fá）的閥瓣應（yīng）關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕（shí）、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保（bǎo）護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵（miàn）應平整光滑，無（wú）裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛（máo）刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無（wú）裂（liè）紋（wén）、夾層（céng）、重皮，斑疤、缺肩等（děng）缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應靈活（huó）準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應有（yǒu）重（chóng）錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠（jiāo）、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平（píng）整光滑（huá），襯層與基體結合牢（láo）固，無裂紋、鼓（gǔ）泡等缺陷，用高（gāo）頻電火花發生器逐個檢查襯層（céng）表麵，以未（wèi）發現襯層被擊穿(產生白色閃光（guāng）現象)為合格。

2.2.8 閥門（mén）法蘭密封麵（miàn）應符合要求，且不得有徑向劃（huá）痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪（lún）傳動的閥門，其傳動機構（gòu）應按（àn）下列要求進行檢查與清洗（xǐ）：

1 蝸杆和蝸（wō）輪（lún）應齧（niè）合良好、工作輕便，無卡（kǎ）澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應（yīng）抽查10%且不少於一個，其機構零件應齊全、內部清潔（jié）無（wú）汙物、傳動件無毛刺、各部（bù）間隙（xì）及齧合麵符合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個（gè）檢查；

4 開蓋檢（jiǎn）查如發（fā）現（xiàn）潤滑油脂變質，將該批（pī）閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪（lún）機構（gòu）的閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫（tuō）焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節（jiē）距不符等（děng）缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥（fá）門，應以空氣或（huò）水（shuǐ）為介質，按活塞的工作壓力（lì）進行開閉檢驗（yàn）。必要時，應（yīng）對閥門（mén）進行密封試驗（yàn）。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行（háng）清（qīng）洗和檢查外（wài），尚應複查聯軸器的同軸度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的狀態下（xià），檢查、調整（zhěng）閥（fá）門的限位裝置，反複試驗不少於三次，電動係統應動作可（kě）靠（kào）、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通（tōng）臨時電源，進行開閉試驗，且不得（dé）少於三次。必要時應在閥門關閉狀（zhuàng）態下，對其進行密（mì）封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模（mó）擬架上進行試驗和調整。兩閥（fá）門應啟閉動作協調、工作（zuò）輕便、限位準（zhǔn）確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭（tóu）坡口，應按下列規定進行磁粉（fěn）或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫（wēn）度低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼（gāng）坡（pō）口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其他方法，逐個對（duì）閥體材（cái）質進（jìn）行複查，並做（zuò）標記（jì）。不符合（hé）要求（qiú）的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密（mì）封麵以及有特殊要求（qiú）的墊（diàn）片和填料的材質進行抽查，每批至少抽查一件。若有不合格，該批閥門不得使用（yòng）。

3 閥 門 試（shì） 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥（fá）門試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗和安全閥（fá）、減壓閥、疏水閥（fá）的調（diào）整（zhěng）試驗。

3.1.2 閥門應（yīng）按相應規範確定的檢查數量進行殼體壓（yā）力試驗和密（mì）封試驗，具有上密封結構的閥門，還應進行上密封試驗（yàn）。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不（bú）高於水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可選（xuǎn）擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質（zhì）時，允許添加防鏽劑，奧氏（shì）體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不（bú）得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊（shū）規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗（yàn）前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗（tú）抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表（biǎo），應鑒定合格並（bìng）在周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少（shǎo）於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進口處（chù）。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應進行殼（ké）體壓力試（shì）驗和密封試驗。

3.1.9 試（shì）驗介質為液體時，應排淨閥門（mén）內的空氣，閥（fá）門試壓完畢，應及時排除閥門內的積液（yè）。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗標識，並（bìng）填寫試驗記錄。沒有試驗標識的閥門不（bú）得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試（shì）驗壓力應（yīng）為閥門（mén）公（gōng）稱壓力的（de）1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力（lì）試驗最短保壓（yā）時間應為5min。如果試（shì）驗介質（zhì）為液體，殼體外表麵不得有滴漏或潮（cháo）濕（shī）現（xiàn）象，閥體與閥體襯裏、閥（fá）體與閥蓋接（jiē）合處不得有泄（xiè）漏；如果試驗介質為氣體，則應按（àn）規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以（yǐ）1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公（gōng）稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管道係統（tǒng）試驗（yàn）中進行。

3.3 閥（fá）門密封（fēng）試驗

3.3.1 閥門密封（fēng）試驗包括上密（mì）封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必（bì）須在殼體壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗（yàn）項目應根據直徑和壓力（lì）按規定進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於（yú）100mm、公稱壓力小（xiǎo）於或等（děng）於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取（qǔ）；當公稱（chēng）直徑小於（yú）或等（děng）於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱（chēng）直徑大於100mm、公稱（chēng）壓力（lì）大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試（shì）驗的試驗（yàn）壓（yā）力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或（huò）等於600mm 的閘（zhá）閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘板（bǎn）密封副進行檢查，接合麵連續為合（hé）格。