英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被（bèi）SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零部（bù）件>>J16閥門

采標情（qíng）況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位（wèi）：北京燕山石（shí）油化工（gōng）有限公司建築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化（huà） 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和（hé） 化（huà） 學 工 業 局

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前言

本規程是根據（jù）中國石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公（gōng）司對原《閥門（mén）檢驗與管理（lǐ）規程》SHJ518-91 修（xiū）訂而成。

本規程共分四章（zhāng）和一個附錄。這次修訂的主要內容（róng）有：

1 適用範圍（wéi）：設（shè）計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設（shè）計溫度由-200～850℃改為（wéi）-196～850℃；

2 確定了凡（fán）按現（xiàn）行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標（biāo）準製造並（bìng）有相應認（rèn）證標識，且用戶到製造（zào）廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批（pī）到貨數量（liàng）5%(不少於1 個)進行本（běn）規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了（le）閥門的產品合格證和質量證明書包（bāo）括內容；

4 明確（què）閥門安（ān）裝（zhuāng）前必須進行外（wài）觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查（chá）”一（yī）節；

6 將原規（guī）程“材質（zhì）檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查”一（yī）節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量（liàng）不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將（jiāng）閥門強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗和低壓密（mì）封試驗；

10 取消了原規程密封副（fù）更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標（biāo）誌”一節。

在修訂過程中，針對原規（guī）程（chéng）中（zhōng）存在的問題，進行了廣（guǎng）泛（fàn）的（de）調查研究，總結了近（jìn）幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜集並吸取了國（guó）內外現行的有（yǒu）關規範，並（bìng）征求了有關設計、施（shī）工、生 產等方麵的意見，對其中（zhōng）主要問題進行了（le）多次（cì）討論，最後經審查定稿。

本規程在實施過程中，如發（fā）現需（xū）要修改補充之處，請將意見和有關（guān）資（zī）料（liào）提供給我公司，以便今後修訂時參考。

本規範主編單位和主要起草人

主編單位：北（běi）京燕山石（shí）油化工有（yǒu）限（xiàn）公司建築（zhù）安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表（biǎo）壓），設計溫度（dù）-196～85℃的石油（yóu）化工通用鑄鐵、碳素（sù）鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有（yǒu）色金（jīn）屬閥門安裝前的檢驗及（jí）管（guǎn）理工作。

1.0.2 設計（jì）文件（jiàn）中對閥門檢驗另有要求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門（mén），檢驗時應執行（háng）國外（wài）相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和勞動防（fáng）護應按現行有關法規、標準及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行（háng）。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準（zhǔn）製造並有相應認（rèn）證標識，且用戶到製造廠監造（zào）和驗收的閥門，安裝前可按每（měi）批到貨數量5%（不少於（yú）1個）進行本規範規定的（de）材質（zhì）檢查和閥門試驗（yàn），如發現問題，應逐（zhú）個進行檢（jiǎn）驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必（bì）須具有（yǒu）質量證明文件。閥體上應有製造（zào）廠銘牌，銘牌和閥體上（shàng）應有製造 廠名（míng）稱、閥（fá）門型（xíng）號、公稱壓力、公稱（chēng）通徑等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型（xíng）號及規格（gé）；

3 公稱壓（yā）力、公稱通（tōng）徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的（de）標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員（yuán）及負（fù）責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試（shì）驗的閥門（mén），應有製（zhì）造（zào）廠的低溫（wēn）密封試驗合格證明書（shū）。

2.1.4 鑄鋼閥門的（de）磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙（shuāng）方協定，如需檢驗（yàn），供方應按合同要求（qiú）的檢驗標準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進（jìn）行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥（fá）門，製造（zào）廠（chǎng）應提供晶間腐蝕試驗合格（gé）證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進（jìn）行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉（bì）位置（zhì）應符合（hé）下列要（yào）求（qiú）：

1 閘閥、截止閥、節（jiē）流閥、調節（jiē）閥、蝶（dié）閥、底閥（fá）等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球（qiú）閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應（yīng）處於關閉位置，且不（bú）可關得過緊，以（yǐ）防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣（bàn）應（yīng）關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體（tǐ）內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋（gài）保護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼（yǎn）、氣孔、毛刺等缺陷（xiàn）； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋（wén）、夾層、重皮，斑疤、缺肩（jiān）等缺陷（xiàn）。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應靈（líng）活準確，無偏心、移（yí）位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥（fá）應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應（yīng）平整光滑，襯層與基體結合牢（láo）固，無裂紋、鼓泡等缺（quē）陷，用高頻電火花（huā）發生器（qì）逐個檢（jiǎn）查襯層表麵，以未發現（xiàn）襯層被擊穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求，且不得有徑向（xiàng）劃痕。

2.3 閥門傳（chuán）動裝置的檢（jiǎn）查（chá）與（yǔ）試驗

2.3.1 采用齒輪（lún）、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應（yīng）按下列要求進行檢查與清洗（xǐ）：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨（mó）損現象；

2 開式機（jī）構的齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於一個，其機構零件應（yīng）齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧（niè）合麵符合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機（jī）構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑（huá）油脂（zhī）變質，將該批（pī）閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架（jià）與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應（yīng）順暢不脫槽，鏈條不得有開（kāi）環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動（dòng）的（de）閥門，應以空氣或水（shuǐ）為介質，按活（huó）塞的工作（zuò）壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱（xiāng）除按本規程（chéng）第（dì）2.3.1 條的規定進（jìn）行清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的同軸度，然後接通臨時電（diàn）源，在全開或全閉的（de）狀態下，檢查、調整閥門的限（xiàn）位裝置，反複（fù）試驗不少於三（sān）次，電（diàn）動係統應動作可靠、指（zhǐ）示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進（jìn）行開閉試驗（yàn），且不（bú）得少於三次。必要時（shí）應在閥門關閉狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便、限位準確（què）。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接（jiē）閥門的焊接接頭（tóu）坡口，應按下列（liè）規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的（de）鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應（yīng）進行檢測（cè）；

2 設（shè）計溫度低於或（huò）等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金（jīn）鋼閥門應（yīng）采用光譜分析或其他（tā）方法（fǎ），逐個對閥體材（cái）質進行複查，並做標記。不符合要（yào）求的閥門不（bú）得使用。

2.4.3 合金鋼（gāng）閥門和劇（jù）毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密（mì）封麵以及有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽查，每（měi）批至少抽查一件。若有不合格，該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗和安全閥、減（jiǎn）壓閥、疏（shū）水閥（fá）的（de）調（diào）整試驗。

3.1.2 閥門應（yīng）按相（xiàng）應規範（fàn）確定的檢查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥門，還應進行上（shàng）密封試驗（yàn）。

3.1.3 對於殼體（tǐ）壓力試驗、上密封試（shì）驗和高壓密封（fēng）試（shì）驗，試驗介質可選擇空氣、惰性（xìng）氣體、煤油、水或粘度（dù）不高於水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質（zhì）可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時（shí），允許添加防鏽劑，奧氏體不鏽（xiù）鋼閥（fá）門試（shì）驗時，水中（zhōng）氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門（mén）試（shì）驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵（miàn）上塗抹（mò）防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應（yīng）鑒定合格並在周檢期（qī）內使（shǐ）用（yòng），精度不應（yīng）低於（yú）1.5 級（jí），表（biǎo）的滿刻度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍（bèi）。試驗係（xì）統的壓力（lì）表不應少於二塊，並分別（bié）安裝在貯罐、設備（bèi）及被（bèi）試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥（fá）也（yě）應進行（háng）殼體壓力試驗和密封試（shì）驗。

3.1.9 試驗介質為液（yè）體時，應排淨閥門內的空氣，閥門試壓完畢，應及時排（pái）除閥門內的積液。

3.1.10 經過試（shì）驗合格的閥門，應在閥體明顯部位做好試（shì）驗標識，並填寫試（shì）驗記錄。沒有試驗標識的（de）閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥（fá）門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥（fá）門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力（lì）試（shì）驗最短保壓時間應為5min。如果（guǒ）試驗介質（zhì）為液體，殼體外表麵（miàn）不得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥（fá）蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介（jiè）質為氣體，則（zé）應按規定的檢漏（lòu）方法檢驗（yàn），不得有泄漏現象（xiàng）。

3.2.3 夾套閥門（mén）的夾套部分應以1.5 倍的（de）工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓（yā）力小於1MPa 且公（gōng）稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管道係統試驗中（zhōng）進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗（yàn）、高壓密封試驗和低（dī）壓密封試（shì）驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合（hé）格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和壓力按規（guī）定（dìng）進行選（xuǎn）取。當公稱直徑（jìng）小於（yú）或等於100mm、公稱（chēng）壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或等於（yú）10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或（huò）等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大（dà）於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試（shì）驗壓（yā）力為0.6MPa，保壓（yā）時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小（xiǎo）於lMPa 且公稱（chēng）通徑大於或等於600mm 的閘（zhá）閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘板密封副（fù）進行檢查，接合麵（miàn）連續為合格。