英（yīng）文名稱： Code for valves inspection and management

替代情（qíng）況（kuàng）： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發（fā）布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石（shí）油化工有限公司建築安裝公司

主編（biān）部門（mén）：中國 石 油 化 工 集 團 公 司（sī）

批準部門： 石 油 和 化 學 工（gōng） 業（yè） 局

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

前言

本規程是根據（jù）中國石（shí）化(1995)建（jiàn）標字269 號文的通知，由我公司對（duì）原《閥門檢驗與管理（lǐ）規程》SHJ518-91 修訂（dìng）而成。

本規程共分四（sì）章和一個附錄。這（zhè）次修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓（yā）)～100MPa(表壓)改（gǎi）為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫（wēn）度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門（mén），安裝前可按每批（pī）到貨數量5%(不少於1 個)進行本規（guī）範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統（tǒng）一了閥門的產品合格證和質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消（xiāo）了原規程“尺寸檢（jiǎn）查（chá）”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查（chá）”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含（hán）量不超過100mg/L；

8 明（míng）確（què）了閥（fá）門試驗項目，將閥門強度試驗改為殼（ké）體壓力試驗（yàn），保壓時間規（guī）定為一定（dìng）值；

9 將閥門密封試（shì）驗分為高壓密封試驗和低壓密封試驗（yàn）；

10 取消了原規程密（mì）封（fēng）副更大滲漏（lòu）量要（yào）求（qiú）和計量方法；

11 取消了“閥門材質標（biāo）誌”一節。

在修（xiū）訂過程中，針對原規程中（zhōng）存在的問題，進行（háng）了廣泛的調查研（yán）究，總結了近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜集並吸取了國內外現行的有關（guān）規範，並征求（qiú）了有關設（shè）計、施工、生 產等方麵的意見，對其中主要問題（tí）進行了多次討論（lùn），最後經（jīng）審查定稿。

本規程在實施過程中，如發現需要修改補充之處，請將意見和有關資料提供給（gěi）我公司，以便今後修訂時參考。

本規範主編單位和主要起草人

主編單位（wèi）：北京燕山石油化工有限公司建築安裝工程公司

主要起草（cǎo）人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規（guī）程（chéng）適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門（mén）安裝前的檢（jiǎn）驗及管理工作。

1.0.2 設計（jì）文件中對閥門檢驗另有要求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時應（yīng）執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門（mén）檢驗工作中的安全技術和勞動防護應按現行有關法規、標準及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡（fán）按現行《石（shí）油化工鋼製通用閥門（mén）選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有（yǒu）相應認證標識（shí），且（qiě）用戶到製造廠監造和驗收（shōu）的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個（gè）進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件（jiàn）。閥體上應有製造廠銘（míng）牌，銘牌和閥（fá）體上應有製造 廠名稱、閥門型號、公（gōng）稱壓力、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥門（mén）標誌（zhì）》GBl2220的規（guī）定（dìng）。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如下內容（róng）：

1 製造廠名稱及（jí）出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門（mén），應有製造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射（shè）線檢驗由供需雙方（fāng）協定，如需檢驗（yàn），供（gòng）方（fāng）應（yīng）按（àn）合同（tóng）要求（qiú）的檢驗標準進行檢驗，並（bìng）出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不（bú）鏽鋼閥門，製（zhì）造廠（chǎng）應提供晶間腐蝕試驗合格（gé）證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查（chá）。

2.2 外 觀（guān） 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下列要（yào）求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥（fá）、底閥等閥門應處於（yú）全關（guān）閉位置；

2 旋塞閥、球閥（fá）的（de）關閉件均（jun1）應處（chù）於全開啟位（wèi）置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不可關（guān）得（dé）過緊，以（yǐ）防止（zhǐ）損（sǔn）壞隔（gé）膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損（sǔn）傷、缺件（jiàn）、腐蝕、銘牌脫落等現（xiàn）象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護（hù）。手柄或手輪操作應靈（líng）活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵（miàn）應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂（shā）眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為（wéi）鍛件時，其表麵應無裂紋（wén）、夾層（céng）、重（chóng）皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止（zhǐ）回閥的閥瓣或閥芯動（dòng）作應靈活準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具（jù）有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘（chuí）的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯（chèn）塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯層與基體結合牢固（gù），無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻（pín）電（diàn）火花發生器逐個檢查襯層表麵，以（yǐ）未發現襯層被擊穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動（dòng）機構應按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧（niè）合良好（hǎo）、工作輕便，無卡（kǎ）澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於一個，其（qí）機（jī）構零件應齊全、內部清潔無（wú）汙物、傳動（dòng）件無毛刺、各部間隙及齧合麵符合要（yào）求。如有問題（tí），應對該批（pī）閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開（kāi）蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的（de）閥門，鏈架與鏈輪的中（zhōng）心麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工作（zuò）情（qíng）況，鏈條（tiáo）運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣（qì）壓、液壓傳動的閥門，應以空氣（qì）或水為介質，按活塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應（yīng）對閥門（mén）進行（háng）密（mì）封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速（sù）箱除按本規程第2.3.1 條的規定（dìng）進行清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的同（tóng）軸度，然後接通臨時電（diàn）源，在全開或全閉的狀態下，檢查、調整（zhěng）閥（fá）門的限位裝置，反複試驗不少於三（sān）次，電動係統（tǒng）應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門（mén）應接通臨時電源，進行開閉試驗，且不（bú）得（dé）少於三次。必（bì）要時應在閥門關閉狀態下，對其進行密封試（shì）驗（yàn）。

2.3.6 具有機械聯鎖裝（zhuāng）置的閥（fá）門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗和調整。兩（liǎng）閥門應啟閉動（dòng）作協調、工作（zuò）輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭（tóu）坡口，應按（àn）下列（liè）規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉（lā）強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度（dù）低於或等於-29℃的非奧（ào）氏體不鏽鋼（gāng）坡口應抽（chōu）檢5%。

2.4.2 合金鋼閥（fá）門應采用光譜分析或其（qí）他方法（fǎ），逐個對閥體材（cái）質進行複查，並做標記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道（dào）閥門安裝前（qián），應按設計文件（jiàn）中的“閥門規格書”對閥門的（de）閥（fá）體、密封麵以及有特殊要求的墊片（piàn）和填料的材質（zhì）進行抽查，每批至少抽查一件（jiàn）。若有不合格，該批閥門不得使用（yòng）。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗和安全閥、減壓（yā）閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥（fá）門應（yīng）按相應規範確定的（de）檢查數量進（jìn）行殼體壓力試驗和密（mì）封試驗，具有上密封結構的閥門，還應進（jìn）行（háng）上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗（yàn），試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤（méi）油、水或（huò）粘度不高於水的非腐（fǔ）蝕性液體，低壓密封試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防鏽劑，奧氏（shì）體不鏽鋼閥門試（shì）驗時，水中氯化物含量不得超過（guò）100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥（fá）門試驗前，應除去（qù）密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用（yòng）的壓力表，應（yīng）鑒定合格（gé）並（bìng）在周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的（de）滿（mǎn）刻度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的（de）壓力表（biǎo）不應少於二塊，並分別安（ān）裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進（jìn）口處。

3.1.8 裝有旁通閥（fá）的閥門，旁通閥也應進（jìn）行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介（jiè）質為液體時，應（yīng）排淨（jìng）閥門（mén）內的空氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥門（mén）內（nèi）的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗標識，並（bìng）填寫試驗記錄。沒有試驗標識的（de）閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門（mén）殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼（ké）體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介質（zhì）為液體，殼體外表麵不得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介質（zhì）為氣體，則應按（àn）規（guī）定（dìng）的檢漏方法檢（jiǎn）驗，不得有泄（xiè）漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥（fá），殼體壓力試驗可不單獨進（jìn）行（háng），可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密（mì）封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試（shì）驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和壓（yā）力按規定進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於（yú）或（huò）等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公（gōng）稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於（yú）100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直（zhí）徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密（mì）封麵不漏為合（hé）格。

3.3.4 公稱壓力小於（yú）lMPa 且公稱（chēng）通徑大於或等（děng）於600mm 的（de）閘（zhá）閥可不單獨進行密封試驗，宜（yí）用色印方法對閘板密封副進行檢查，接合麵（miàn）連續為合格（gé）。