英文名稱（chēng）： Code for valves inspection and management

替代情況（kuàng）： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京（jīng）燕山石油化工有限公司建築安裝公司

主編（biān）部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準（zhǔn）部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規（guī）程是根據（jù）中國石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對原《閥門（mén）檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規（guī）程共分四章和一個附錄。這次修訂的主要（yào）內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓（yā）)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡（fán）按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收（shōu）》SH3064 或API 標準（zhǔn）製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠（chǎng）監造（zào）和驗收的閥門，安裝前（qián）可按每批（pī）到貨數量5%(不少於（yú）1 個)進行（háng）本規範規定的材質檢查和閥（fá）門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合格證和質量證（zhèng）明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原（yuán）規程“尺寸檢（jiǎn）查”一節；

6 將原規程（chéng）“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含（hán）量不超過（guò）25PPm 改為水（shuǐ）中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了（le）閥門試驗項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定（dìng）為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗和低壓密封（fēng）試驗；

10 取消了原規程密封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修（xiū）訂過程中，針對原規程中存在（zài）的問（wèn）題，進行了廣泛的調查（chá）研究（jiū），總結了近幾年（nián）來石油化（huà）工企（qǐ）業閥門檢驗及管理的實踐經驗（yàn），搜集並（bìng）吸取了國內外現行的有關規範，並征求了（le）有關設計、施工、生 產等（děng）方麵的意見，對其中主（zhǔ）要（yào）問題（tí）進行了多次討論，最後經審查定（dìng）稿（gǎo）。

本規程在實施過程中，如發現需要修改補充之處，請將意見和有關資料提供給我公司，以便今（jīn）後（hòu）修訂時參考。

本規範主編單位和主要起草人

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表（biǎo）壓），設計溫（wēn）度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅（tóng）、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前（qián）的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中（zhōng）對閥門檢驗另有要求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標（biāo）準製造的閥門，檢驗（yàn）時應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和勞動防護應按現行有關法規、標（biāo）準及《石化工施工安全技術（shù）規程》SH3505 的有關（guān）規定執行。

1.0.5 凡按現行（háng）《石油化工鋼製通用（yòng）閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相（xiàng）應認證標識，且用戶到製造（zào）廠監造和驗收的閥（fá）門，安裝前可按每批（pī）到貨（huò）數量（liàng）5%（不少於（yú）1個）進行本規範（fàn）規定的材質檢查（chá）和（hé）閥門試驗（yàn），如發現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證（zhèng）明文件（jiàn）。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有（yǒu）製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應符合《通用（yòng）閥門標誌（zhì）》GBl2220的規定。

2.1.2 閥（fá）門的產品質量證明文件應有如下內容（róng）：

1 製造廠名稱及出廠日（rì）期； 

2 產品名稱（chēng）、型號及規格（gé）；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準（zhǔn）、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽（qiān）章；

2.1.3 設計要求作低溫（wēn）密封試驗的閥門，應有（yǒu）製造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如（rú）需（xū）檢驗，供方應按合同要（yào）求的（de）檢（jiǎn）驗標準進行檢驗，並出具（jù）檢驗報告。

2.1.5 設計文件（jiàn）要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢（jiǎn）查（chá）。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉（bì）位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥（fá）、底閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的（de）關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應（yīng）處於關閉位置（zhì），且不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得（dé）有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有（yǒu）防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂紋（wén）、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂（liè）紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的（de）閥瓣或閥芯（xīn）動作（zuò）應靈活準確，無偏心（xīn）、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全（quán）閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的（de）閥體（tǐ）內表麵應平整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂（liè）紋、鼓泡等缺陷，用（yòng）高頻電火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法（fǎ）蘭密封麵應符（fú）合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門（mén）傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪（lún）、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列要求進（jìn）行檢查與清洗（xǐ）：

1 蝸杆和蝸輪應齧合（hé）良（liáng）好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並加（jiā）注新潤滑油脂；

3 有（yǒu）閉式機構的閥門應抽查10%且不少（shǎo）於一個，其機構零件應齊全（quán）、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及（jí）齧合麵符合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該（gāi）批閥門的潤（rùn）滑油脂予以更換。

2.3.2 帶（dài）鏈輪機構（gòu）的閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈（liàn）條的工作情況（kuàng），鏈（liàn）條運動應順暢不（bú）脫槽，鏈條不得有開環、脫（tuō）焊、鏽蝕（shí）或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓（yā）、液壓傳動的閥門（mén），應以（yǐ）空（kōng）氣或水為介質，按活塞的工作壓力進（jìn）行開（kāi）閉檢驗。必要時，應對閥門進（jìn）行密封試驗。

2.3.4 電動閥（fá）門的變速箱除按本規程第2.3.1 條（tiáo）的規定進行清洗和檢查外（wài），尚（shàng）應複查聯軸器的同軸度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的狀態下，檢查、調整閥門的限位裝（zhuāng）置，反複試驗不少於三次，電動係統應動作可靠、指示（shì）準確。

2.3.5 電磁閥門應接（jiē）通臨時電（diàn）源，進行開閉試驗，且不得少於三次。必要時（shí）應在閥門關閉狀態（tài）下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置（zhì）的閥門，應在安裝位（wèi）置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便、限位準確（què）。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭（tóu）坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢（jiǎn）測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測（cè）；

2 設計溫度低於或等於-29℃的（de）非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用（yòng）光譜（pǔ）分析或其他方法，逐個對閥體材質進行複（fù）查，並做標記。不（bú）符合要求（qiú）的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和（hé）劇毒、可燃介質管道（dào）閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門（mén）規格（gé）書”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊要求（qiú）的（de）墊片和填料的材質進行抽查，每批（pī）至少抽查（chá）一件。若有不合格，該批閥門不得使（shǐ）用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門（mén）試（shì）驗包（bāo）括殼體壓力試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數量進行殼體壓（yā）力（lì）試驗和密封（fēng）試驗，具有上密封結構的（de）閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗介質可選擇空氣（qì）、惰性氣體（tǐ）、煤油、水或（huò）粘（zhān）度不高於水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水（shuǐ）做試驗介質時，允許添（tiān）加防鏽劑（jì），奧氏（shì）體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去（qù）密封麵上的油漬和汙物，嚴禁（jìn）在密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表（biǎo），應鑒定合格並在周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為（wéi）更（gèng）大被測壓（yā）力的1.5～2 倍。試驗（yàn）係統的壓力表不應少於二塊，並分別安裝（zhuāng）在貯罐、設備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝（zhuāng）有旁通閥的閥門，旁通（tōng）閥也應進行殼體壓力試驗（yàn）和密封試驗。

3.1.9 試驗介質（zhì）為液體時，應排淨閥門（mén）內的空氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經（jīng）過（guò）試驗合（hé）格的閥門（mén），應（yīng）在閥體明顯部位做好試（shì）驗標識，並填寫試（shì）驗記錄。沒有試驗（yàn）標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體（tǐ）壓力試（shì）驗的試驗壓力應為閥（fá）門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥（fá）門殼體（tǐ）壓力試驗最短保壓時間（jiān）應為（wéi）5min。如果試驗介質為液體，殼體外表麵不得有滴漏或（huò）潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接（jiē）合處不得有泄漏（lòu）；如果試（shì）驗介質為氣（qì）體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不得（dé）有泄漏現象。

3.2.3 夾（jiá）套閥門的（de）夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行（háng）壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力（lì）小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥（fá），殼（ké）體壓力試驗（yàn）可不（bú）單獨進行，可（kě）在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封（fēng）試驗包括（kuò）上密封試驗（yàn）、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密（mì）封試驗（yàn）必須在殼體壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直（zhí）徑和壓力按規定進行選取。當公稱（chēng）直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於（yú）25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓（yā）力小於或等於（yú）10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直（zhí）徑小於或等於100mm、公稱（chēng）壓力大於25MPa 和公（gōng）稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時（shí），應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封（fēng）試驗壓力為0.6MPa，保壓時間（jiān）見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱（chēng）壓力小於lMPa 且公稱通徑大於（yú）或等於600mm 的閘（zhá）閥可不單獨進行密（mì）封試驗，宜用色印方法（fǎ）對閘板密封副進行（háng）檢（jiǎn）查，接合麵連（lián）續為（wéi）合格。