英（yīng）文名稱： Code for valves inspection and management

替（tì）代情況（kuàng）： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築（zhù）安（ān）裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根據中國石化(1995)建標字269 號文的通（tōng）知，由我公司對原《閥門檢驗（yàn）與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附錄。這（zhè）次（cì）修訂的（de）主要內容有：

1 適用範圍（wéi）：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表（biǎo）壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工（gōng）鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相（xiàng）應認證標識，且用戶到製造廠監造（zào）和驗收的閥門，安（ān）裝前可按每批到貨（huò）數量5%(不少於（yú）1 個)進（jìn）行本規（guī）範規定的（de）材質檢查和閥門試驗，如發現問（wèn）題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合格證和質量證明（míng）書包括內容；

4 明確閥門安裝前（qián）必須進（jìn）行外觀檢查；

5 取消了（le）原（yuán）規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢（jiǎn）查”兩（liǎng）節合並為“材質檢查”一節；

7 水（shuǐ）中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超（chāo）過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目（mù），將閥門強度（dù）試驗（yàn）改為殼體壓力試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為（wéi）高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原規程密封副更大滲漏量（liàng）要求和計量方法（fǎ）；

11 取（qǔ）消（xiāo）了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存在的問（wèn）題，進行了廣泛的調查研（yán）究，總（zǒng）結了近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的（de）實踐經驗，搜集並吸取了國內外現行的有關規範，並征求了有關設計、施工（gōng）、生 產等方（fāng）麵的意見（jiàn），對其中主要問題進行了多次討論，最後經審查定（dìng）稿。

本（běn）規程（chéng）在實施過程中，如發現需要修（xiū）改補充之處（chù），請將意見和有關資料提供給我（wǒ）公司（sī），以便（biàn）今（jīn）後修訂時（shí）參考。

本規範（fàn）主編單位和主要起草人（rén）

主編單位：北京（jīng）燕山石油化工有限公司建（jiàn）築安裝工（gōng）程（chéng）公司

主要起（qǐ）草人：江波 沈（shěn）金珠

1 總 則

1.0.1 本規（guī）程（chéng）適（shì）用於設計壓力 400MPa（絕（jué）壓）～42MPa（表壓（yā）），設計溫度（dù）-196～85℃的石油化工通用（yòng）鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等（děng）部（bù）分有色金屬閥門安裝前的檢（jiǎn）驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求時，應按設計文件（jiàn）的要（yào）求執行。

1.0.3 按國外標準（zhǔn）製造的閥（fá）門，檢驗時應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗（yàn）工（gōng）作中（zhōng）的安全技術和勞動防護應按現行有關法規、標準及《石化（huà）工施（shī）工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收（shōu）》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門（mén），安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗（yàn），如發現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規（guī） 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥門標誌（zhì）》GBl2220的（de）規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件（jiàn）應有（yǒu）如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通（tōng）徑、適用介質及（jí）適用溫度；

4 依據的標準、檢驗（yàn）結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢（jiǎn）驗人員（yuán）簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門，應有製造廠的低溫密封試驗（yàn）合格證明（míng）書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射（shè）線檢驗由供（gòng）需雙（shuāng）方協定，如需檢驗，供方應按合同要求的檢驗標準進行檢驗，並（bìng）出（chū）具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合（hé）格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢（jiǎn）查。

2.2 外（wài） 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下列要求（qiú）：

1 閘閥、截止閥、節（jiē）流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥（fá）的關閉（bì）件均應處於全開啟位置；

3 隔膜（mó）閥應處於關閉位置，且不可關得過緊，以防止損壞（huài）隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予（yǔ）以固定。

2.2.2 閥門不得有損（sǔn）傷（shāng）、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護（hù）蓋（gài）保護。手（shǒu）柄或手輪操作應（yīng）靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄（zhù）件時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮（suō）孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件（jiàn）時，其表麵（miàn）應無裂紋、夾層（céng）、重皮，斑疤、缺（quē）肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯（xīn）動（dòng）作應靈活準確（què），無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠（gàng）杆式（shì）安全閥應有重（chóng）錘的定位裝置（zhì）。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡（pào）等缺（quē）陷，用高頻電火花發生器逐（zhú）個檢查襯層表麵，以未發現襯層被（bèi）擊穿(產生白色閃（shǎn）光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符（fú）合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪（lún）傳動的閥門，其傳動機（jī）構應按下列（liè）要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆（gǎn）和蝸輪應齧合（hé）良好、工（gōng）作輕便，無卡（kǎ）澀或過度磨損（sǔn）現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有（yǒu）閉式機構的閥門應抽查10%且不少於一個，其機（jī）構零件應齊全、內部清潔無（wú）汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及（jí）齧合麵符合要求。如有問題，應對該批閥門（mén）的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋（gài）檢查如（rú）發現潤滑（huá）油脂變質，將該批閥（fá）門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況（kuàng），鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不（bú）得有開環、脫焊（hàn）、鏽蝕或鏈輪與鏈條（tiáo）節距不符等（děng）缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓（yā）傳動的閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢（jiǎn）查外，尚應（yīng）複查聯軸（zhóu）器的同軸度（dù），然後接通臨時電源，在全開或全閉的狀態下，檢查、調整閥門的限位裝置，反（fǎn）複試驗不少於三次，電動係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時（shí）電源，進行開閉試驗，且不得少於三次。必要（yào）時應在閥門關閉狀態下，對其（qí）進行密封試驗。

2.3.6 具有（yǒu）機械聯鎖裝置的閥門，應在安（ān）裝位（wèi）置的（de）模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢（jiǎn）驗

2.4.1 對焊（hàn）連接閥門的焊接接頭坡口，應（yīng）按下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的（de）鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度（dù）低於或等（děng）於-29℃的（de）非奧氏體（tǐ）不鏽鋼坡口應抽檢（jiǎn）5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采（cǎi）用光（guāng）譜分（fèn）析或其（qí）他方法，逐個對閥體材質進行複查，並做標記。不符合要求的閥（fá）門不得（dé）使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道（dào）閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊要求的墊片和填料的材（cái）質進行（háng）抽查，每批至少抽查一（yī）件（jiàn）。若有不合格，該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力（lì）試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數量進（jìn）行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥（fá）門（mén），還應進行（háng）上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試（shì）驗和高壓密（mì）封（fēng）試驗，試驗（yàn）介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非（fēi）腐蝕性液體，低壓密（mì）封試驗介質可選擇空氣（qì）或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試（shì）驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時（shí），試（shì）驗（yàn）介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵（miàn）上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的（de）壓力表，應鑒定合格並在周檢期（qī）內使用，精度不應低於1.5 級（jí），表的滿刻度值（zhí）宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少（shǎo）於二塊，並分別安裝（zhuāng）在貯罐、設備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥（fá）的閥門，旁（páng）通閥也應進行（háng）殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排（pái）淨閥門內的空氣，閥門試（shì）壓（yā）完畢，應及（jí）時排（pái）除（chú）閥門內的積液（yè）。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明顯部位做（zuò）好試驗標識，並填寫試驗記錄。沒有試驗標識的閥門（mén）不得安裝和使用。

3.2 閥（fá）門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗（yàn）壓力應為閥門公稱壓（yā）力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體（tǐ）壓力（lì）試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液體，殼體外表麵不得有滴漏或潮濕現（xiàn）象，閥體與（yǔ）閥體襯裏、閥體與閥（fá）蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介（jiè）質為氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作（zuò）壓力進（jìn）行壓（yā）力試驗。

3.2.4 公稱壓力小（xiǎo）於1MPa 且公稱通徑（jìng）大於或等於600mm 的閘（zhá）閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可在（zài）管道係（xì）統試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封（fēng）試驗（yàn）、高壓密封試驗和低壓（yā）密封試驗，密封（fēng）試驗必須在殼體壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥（fá）門密封試（shì）驗項目應根據直徑和壓（yā）力按規定進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或（huò）等（děng）於10MPa時（shí），應（yīng）按（àn）表3.3.2-1 選（xuǎn）取；當（dāng）公稱直徑小於或等於100mm、公（gōng）稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的（de）試（shì）驗壓力為閥門公稱壓力（lì）1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間（jiān）見表3.3.3，以密封（fēng）麵不（bú）漏（lòu）為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘（zhá）閥可不單獨進行密（mì）封試驗，宜用（yòng）色印方法對閘板密封副（fù）進行檢查，接合麵（miàn）連（lián）續為（wéi）合格（gé）。