英文名稱： Code for valves inspection and management

替（tì）代情況： SHJ 518-1982;被（bèi）SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主（zhǔ）編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石（shí） 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根據中國石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對（duì）原《閥門檢驗與（yǔ）管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規（guī）程共分四章和（hé）一（yī）個附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計（jì）壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計（jì）溫度由-200～850℃改為（wéi）-196～850℃；

2 確定（dìng）了凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗（yàn）及驗（yàn）收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝（zhuāng）前可按（àn）每批到（dào）貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥門（mén）試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了（le）閥門的產品合格證和質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺（chǐ）寸（cùn）檢查”一節；

6 將（jiāng）原規程“材質檢查”與“解體檢查（chá）”兩節合並為“材質檢查”一（yī）節；

7 水中氯離子（zǐ）含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試（shì）驗項目，將閥門強度試驗改為（wéi）殼體壓力試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分（fèn）為高壓密封試驗和低壓密封（fēng）試（shì）驗；

10 取消（xiāo）了原規程密封副更大滲漏量要求和（hé）計量方法；

11 取消了（le）“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程（chéng）中存（cún）在的問題，進行了廣泛的調查研究，總結了（le）近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜集並吸取了國內外現行的有（yǒu）關規（guī）範，並征求了有關設計、施工、生（shēng） 產（chǎn）等方麵的意見（jiàn），對其中主要問題進行了多次討論（lùn），最後經審查定稿。

本規（guī）程在實（shí）施過程中，如（rú）發現需要修改補充之處，請將意見和有關資料提供給我公司，以便今後（hòu）修訂時參考。

本規（guī）範主編（biān）單位（wèi）和主要起草人

主編單（dān）位：北京燕（yàn）山（shān）石油（yóu）化（huà）工有限公司（sī）建築安裝工程公司（sī）

主要起草人（rén）：江波（bō） 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油（yóu）化工通用鑄鐵、碳素鋼（gāng）、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對（duì）閥門檢驗另有要求時，應按設計（jì）文件的要（yào）求執行。

1.0.3 按（àn）國外標準製造的閥門，檢驗（yàn）時應（yīng）執行國外相應的（de）檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗（yàn）工作中的安全技術和勞動防護應按（àn）現行有關法規、標準及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按（àn）現行《石油化工（gōng）鋼製通用閥（fá）門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標（biāo）識，且用戶到製造廠監造和驗（yàn）收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定的材（cái）質檢查和閥（fá）門試驗，如發現問題，應逐（zhú）個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必（bì）須具有質量證（zhèng）明文件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥（fá）門型號、公稱壓（yā）力、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥（fá）門標誌》GBl2220的規（guī）定（dìng）。

2.1.2 閥門的產品（pǐn）質量證明（míng）文件應有如下內容：

1 製造廠名稱（chēng）及出廠日期（qī）； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通（tōng）徑、適用介質及適用（yòng）溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日期（qī）；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負（fù）責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試（shì）驗的閥門，應（yīng）有製造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁（cí）粉（fěn）檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應按合同（tóng）要求的檢驗（yàn）標準進行檢驗（yàn），並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶（jīng）間（jiān）腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前（qián）必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運（yùn）輸時的（de）開閉位（wèi）置應符（fú）合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調（diào）節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全（quán）關閉位（wèi）置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不（bú）可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不（bú）得有損（sǔn）傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端（duān）應有防護蓋保護（hù）。手（shǒu）柄或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為（wéi）鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂（shā）眼、氣（qì）孔、毛（máo）刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其（qí）表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺（quē）肩等缺陷。

2.2.5 止回（huí）閥的閥瓣或閥（fá）芯動作應靈活準確，無偏心、移位（wèi）或歪斜現象（xiàng）。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛（qiān）封；杠杆式安全閥（fá）應（yīng）有重錘的（de）定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥（fá）體內表麵應平整光滑，襯層與基體（tǐ）結合牢固，無裂（liè）紋、鼓（gǔ）泡等缺陷（xiàn），用高頻電火花發生器逐（zhú）個檢（jiǎn）查（chá）襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產生白色閃光現象)為合（hé）格（gé）。

2.2.8 閥門（mén）法蘭密封麵應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳（chuán）動的閥門，其傳動機構應按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪（lún）應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現（xiàn）象；

2 開式機構的齒（chǐ）輪齧合麵、軸承等（děng）應清洗幹（gàn）淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且（qiě）不少於一（yī）個，其機構（gòu）零件應齊全、內部（bù）清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機（jī）構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑（huá）油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的（de）中（zhōng）心麵應一致。按工作位置檢（jiǎn）查鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的（de）閥門，應以空氣或水為介質（zhì），按活塞的（de）工作（zuò）壓力進行（háng）開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥（fá）門的（de）變速箱除（chú）按（àn）本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚應複（fù）查聯軸器的同軸度，然後接（jiē）通臨時電源，在全開或全閉的狀態下，檢（jiǎn）查（chá）、調整（zhěng）閥門的限位（wèi）裝置，反複試驗不少（shǎo）於三次（cì），電動係（xì）統應動作可（kě）靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應（yīng）接通臨時電源，進行開閉試驗，且不得少於三次。必要（yào）時應在閥門關閉狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門（mén），應在安裝位置的模擬架上進行試驗和調整（zhěng）。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢（jiǎn）查（chá）和檢驗

2.4.1 對（duì）焊連接閥門的焊接接（jiē）頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限（xiàn）值σb≥540MPa 的鋼（gāng）材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測（cè）；

2 設計溫度低於（yú）或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口（kǒu）應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采（cǎi）用光譜分析或其他方法，逐個對閥體材質進行複查（chá），並做標記。不符（fú）合（hé）要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃（rán）介（jiè）質管（guǎn）道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”對（duì）閥門的閥體、密封麵以及有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽查，每批（pī）至少抽查一件。若有不合格，該批（pī）閥門不得使用。

3 閥 門（mén） 試（shì） 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗和安全閥、減壓（yā）閥、疏水閥的調整試（shì）驗。

3.1.2 閥門應按相應規（guī）範確定（dìng）的檢查數量進行殼體壓力試驗和（hé）密封試（shì）驗，具有上密封結構的閥門，還應進行上（shàng）密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗（yàn）、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水（shuǐ）或粘度不高於（yú）水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可（kě）選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防鏽劑，奧氏體（tǐ）不鏽鋼閥門試（shì）驗時，水中氯化物含量不得超過（guò）100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封（fēng）麵上的油漬和汙物，嚴（yán）禁在密（mì）封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並（bìng）在周檢期內使（shǐ）用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更（gèng）大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的（de）壓力（lì）表不應少（shǎo）於（yú）二塊，並分（fèn）別安裝在貯罐、設（shè）備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝（zhuāng）有旁通閥的閥門，旁通閥也應進行殼體壓力（lì）試驗和（hé）密（mì）封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體（tǐ）時（shí），應排淨閥（fá）門內（nèi）的空氣，閥門試（shì）壓完畢，應及時排除閥門內（nèi）的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明顯（xiǎn）部位做好試驗標識，並填寫試驗（yàn）記錄（lù）。沒有試驗標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓力的（de）1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短（duǎn）保壓時間應為5min。如（rú）果試驗介質為液體，殼體外（wài）表麵（miàn）不得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應按規定的檢（jiǎn）漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分（fèn）應以1.5 倍的（de）工作壓力進行壓力試（shì）驗。

3.2.4 公稱（chēng）壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘（zhá）閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管道係統試驗（yàn）中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包（bāo）括上密封（fēng）試驗、高壓密封試驗和低壓密封（fēng）試驗（yàn），密封試驗必須在殼體（tǐ）壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗（yàn）項目應根（gēn）據（jù）直徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑（jìng）小於或（huò）等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公（gōng）稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公（gōng）稱直（zhí）徑大於（yú）100mm、公稱（chēng）壓力大於10MPa 時，應按（àn）表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的（de）試驗壓力為閥門（mén）公（gōng）稱（chēng）壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以（yǐ）密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱（chēng）通（tōng）徑大（dà）於或等於600mm 的閘閥可不單獨進（jìn）行密封試驗，宜用色印方法對閘板密封副進行檢（jiǎn）查（chá），接合麵連續為合格。