英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零部（bù）件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施（shī）日期： 2000-10-01

主編單位（wèi）：北京燕山石油化工有限公司建（jiàn）築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化（huà） 學 工 業 局（jú）

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前言

本規程是根據中國石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司（sī）對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成（chéng）。

本規程共分四章和（hé）一個附錄。這次修訂的主要內容有（yǒu）：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓（yā）)～42MPa(表壓)，設（shè）計溫度（dù）由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證（zhèng）標識，且用戶到製造廠（chǎng）監造和驗收的閥門，安裝前可（kě）按每批到（dào）貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發（fā）現問題，應逐（zhú）個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合格證和質量證明（míng）書包括（kuò）內容；

4 明（míng）確閥門安裝前必須（xū）進行外（wài）觀（guān）檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質（zhì）檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離（lí）子（zǐ）含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超（chāo）過100mg/L；

8 明確了閥門試（shì）驗項（xiàng）目，將閥門強度試驗改為殼體壓（yā）力試（shì）驗，保壓時間規定為（wéi）一定值；

9 將閥門（mén）密封試驗分為高壓密封試驗（yàn）和（hé）低壓（yā）密封試驗；

10 取消了原規程密封副更大滲漏量要求和計量方（fāng）法；

11 取（qǔ）消了“閥門材質標誌”一（yī）節。

在修（xiū）訂過程中，針對原規程中存在的問題，進行了廣泛的調查研究，總（zǒng）結了（le）近幾年來石油化工企業（yè）閥門檢驗（yàn）及管理的實踐經驗，搜集並吸取了國內外現行的有關規範，並征求了有關設計、施工、生 產（chǎn）等方麵的意見，對其（qí）中主要問題進行了多次討論（lùn），最後（hòu）經審查定（dìng）稿。

本規程在實施過程中，如發現需要修改補充之處，請將意見和（hé）有關資料提供（gòng）給我公司，以便今後修訂（dìng）時參考。

本規範主編單位和主要起（qǐ）草人

主編單位：北（běi）京燕山石油化工有限公司建築安（ān）裝工程公司

主要起（qǐ）草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於（yú）設計（jì）壓（yā）力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計（jì）溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前（qián）的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時應執（zhí）行國（guó）外相應的檢驗標（biāo）準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和勞動防護應按現行有關法（fǎ）規、標準及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼（gāng）製通用閥門選用、檢（jiǎn）驗（yàn）及驗收》SH3064 或API 標（biāo）準製造並有相應認證標識，且用戶到製造（zào）廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問（wèn）題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有（yǒu）質量證明文件。閥體上應有製造廠銘牌（pái），銘牌和閥體上（shàng）應有製造 廠名稱、閥門（mén）型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥（fá）門的產（chǎn）品質量證明文件應有（yǒu）如下內容：

1 製造廠名（míng）稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責（zé）檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試（shì）驗的閥門（mén），應有製造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射（shè）線檢驗由供需（xū）雙方協定，如需檢驗，供（gòng）方應按合同要求的檢驗標準進行檢驗，並出具檢驗報（bào）告。

2.1.5 設計文件（jiàn）要求進行晶間（jiān）腐蝕（shí）試驗的不鏽鋼閥門，製造（zào）廠應提供晶間腐蝕試驗合格證（zhèng）明書。

2.1.6 閥門安裝前（qián）必須進行（háng）外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下（xià）列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底（dǐ）閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位置（zhì）；

3 隔（gé）膜閥應（yīng）處於關閉位置，且不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止（zhǐ）回閥（fá）的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光（guāng）滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為（wéi）鍛件時，其表麵應無裂紋（wén）、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的（de）閥（fá）瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有（yǒu）鉛封；杠杆式安全閥應有重（chóng）錘的定位（wèi）裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及（jí）襯塑料的閥體內（nèi）表麵應（yīng）平整光滑，襯（chèn）層與基體結合（hé）牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高（gāo）頻電火花發生器（qì）逐個檢查襯層表（biǎo）麵（miàn），以未發現襯層被擊穿(產（chǎn）生白（bái）色閃光（guāng）現象)為合格。

2.2.8 閥門（mén）法（fǎ）蘭密封麵應符合要求，且（qiě）不得（dé）有徑（jìng）向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧（niè）合良好、工（gōng）作輕便，無（wú）卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒（chǐ）輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並加注新潤滑油（yóu）脂；

3 有閉（bì）式機構的閥門應抽查10%且不少於一個，其機構零件（jiàn）應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機（jī）構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該批閥門的潤（rùn）滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門（mén），鏈架與鏈輪的中心麵應一（yī）致。按工作位置檢查鏈條的工作情況（kuàng），鏈條（tiáo）運動應順暢不脫（tuō）槽，鏈條不得有開環、脫焊（hàn）、鏽蝕或（huò）鏈輪與鏈條節距（jù）不符等缺陷。

2.3.3 氣壓（yā）、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為（wéi）介質，按（àn）活塞的工作壓力進行開閉（bì）檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和（hé）檢查外，尚應複查聯軸（zhóu）器的同軸度，然（rán）後接通臨時電源，在全（quán）開或（huò）全閉的狀（zhuàng）態下，檢查、調整閥門的限（xiàn）位（wèi）裝置（zhì），反複試驗不少於三次，電動係統應動（dòng）作（zuò）可（kě）靠、指示準確（què）。

2.3.5 電磁（cí）閥（fá）門應接通臨時電源，進行開閉（bì）試驗，且不得（dé）少於三次。必（bì）要時應在閥門關閉狀態下（xià），對其進（jìn）行密封試驗。

2.3.6 具有（yǒu）機械聯（lián）鎖裝置的閥門（mén），應在安裝（zhuāng）位置的（de）模擬架上（shàng）進行（háng）試驗和調整。兩閥門應啟閉（bì）動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接（jiē）閥門的焊接接頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢測（cè）：

1 標準抗拉（lā）強度下限值σb≥540MPa 的（de）鋼材及Cr-Mo 低合金（jīn）鋼（gāng）材的坡口應進行檢測；

2 設（shè）計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光（guāng）譜分析或其他方法，逐個對閥體材質進行複查，並做標（biāo）記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介（jiè）質管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊要求的墊（diàn）片和（hé）填料的材質進行（háng）抽查，每批至少抽查一件。若有不合格（gé），該批閥門不得使（shǐ）用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試（shì）驗包括殼體壓力試驗、密封試驗和安（ān）全閥、減（jiǎn）壓閥、疏水閥的（de）調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範（fàn）確定的檢查數量進行殼體壓力試驗和密封（fēng）試驗，具有上密封結構的閥門，還應進行上密封試（shì）驗。

3.1.3 對於殼體壓力（lì）試驗、上（shàng）密封試驗和高壓密封試驗，試驗介（jiè）質可（kě）選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非腐蝕性液（yè）體，低壓密封試驗（yàn）介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用（yòng）水做試驗介質時，允許添（tiān）加防鏽劑，奧氏（shì）體（tǐ）不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試（shì）驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵（miàn）上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上（shàng）塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並在周檢期內使用，精度不應低（dī）於（yú）1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗（yàn）係統的壓力表不應（yīng）少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及（jí）被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有（yǒu）旁通閥的閥門，旁通閥也應進行殼體壓力（lì）試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內的空氣，閥門試壓完畢（bì），應及時（shí）排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格（gé）的（de）閥（fá）門，應在閥體（tǐ）明顯部位做好試驗標識（shí），並填寫試驗記錄。沒有試驗（yàn）標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥（fá）門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介質（zhì）為液體（tǐ），殼體外表（biǎo）麵不得有滴（dī）漏或潮濕現象，閥體與閥體襯（chèn）裏、閥體與閥（fá）蓋接合處不得有泄漏（lòu）；如果試驗介質為氣體，則應按規定的檢漏方（fāng）法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾（jiá）套閥（fá）門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘（zhá）閥，殼體壓力試（shì）驗可（kě）不單獨進行，可在（zài）管道係統試驗中進（jìn）行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門（mén）密（mì）封試驗包括上密封（fēng）試驗、高壓密封（fēng）試驗（yàn）和低壓密封試驗，密封試（shì）驗（yàn）必須在殼體壓力試驗合（hé）格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直（zhí）徑和壓力（lì）按（àn）規定進行選取（qǔ）。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於（yú）或等於25MPa 和公稱（chēng）直徑大於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公（gōng）稱（chēng）直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公（gōng）稱直徑大於100mm、公稱（chēng）壓力（lì）大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓（yā）密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓（yā）力1.1 倍，低壓密封試（shì）驗壓力為0.6MPa，保壓時間（jiān）見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱（chēng）通徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨（dú）進行密封試驗，宜用色印方法對閘（zhá）板密封副進行檢查，接合麵（miàn）連（lián）續為合格。