英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中（zhōng）標分類： 機械>>通用零（líng）部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日（rì）期： 2000-10-01

主編（biān）單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石（shí） 油 和 化 學 工 業 局

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前言（yán）

本規（guī）程是根據中國石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對原《閥（fá）門（mén）檢驗與管理（lǐ）規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附錄。這次修訂（dìng）的主要內（nèi）容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫（wēn）度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按（àn）現行《石油化工鋼製通用（yòng）閥門選用（yòng）、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製（zhì）造（zào）並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批（pī）到貨數量（liàng）5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個（gè）進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合格（gé）證和質量證明書包（bāo）括內容（róng）；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀（guān）檢（jiǎn）查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將（jiāng）原規程“材質檢查”與“解（jiě）體檢查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離（lí）子（zǐ）含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過（guò）100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力（lì）試驗（yàn），保壓時（shí）間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為（wéi）高壓密封試驗和低壓密（mì）封試驗；

10 取消了原規（guī）程密封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取（qǔ）消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存在的問題，進行了廣泛（fàn）的調查研究，總結（jié）了近幾年（nián）來石油化工（gōng）企業閥門檢驗及管（guǎn）理的實踐經驗，搜集並吸取了國內外（wài）現行（háng）的（de）有關規範，並征求（qiú）了有關設計、施（shī）工、生 產等方麵的意見（jiàn），對其中（zhōng）主要問題進行了多次討論，最後經審（shěn）查定稿。

本規程（chéng）在實施過程中，如發現需（xū）要修改補充之處，請將意見和有關資（zī）料提（tí）供給我公（gōng）司（sī），以便今後修訂時參考。

本規範主編單位（wèi）和主要起草（cǎo）人（rén）

主編單位：北京燕山石油化工（gōng）有限（xiàn）公司建築安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕（jué）壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅（tóng）、鋁、鈦等部分有色金屬閥（fá）門（mén）安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗（yàn）另（lìng）有要求時，應按設（shè）計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準（zhǔn）製（zhì）造的閥門，檢驗時應執行（háng）國外相應的檢驗（yàn）標（biāo）準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和（hé）勞（láo）動防護應（yīng）按現行有關法規、標準（zhǔn）及《石化工施工（gōng）安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼（gāng）製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或（huò）API 標準製造並有相應認證標識（shí），且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按（àn）每批到貨數量5%（不少於1個）進（jìn）行本規範規定的材質檢（jiǎn）查和閥門試驗，如（rú）發現問題，應逐（zhú）個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定（dìng）

2.1.1 閥門（mén）必須（xū）具有質量證明文件。閥（fá）體上應有製造廠銘牌（pái），銘牌和（hé）閥體上應有製造 廠名稱、閥門型（xíng）號（hào）、公稱壓力、公稱通徑等標（biāo）識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的（de）規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期（qī）； 

2 產品（pǐn）名稱、型號（hào）及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適（shì）用溫度；

4 依據的（de）標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負（fù）責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫（wēn）密封試驗的閥門，應有（yǒu）製造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢（jiǎn）驗和射線檢驗由供需（xū）雙方協定，如需（xū）檢驗，供方應按合（hé）同要（yào）求的檢驗標準進行檢驗（yàn），並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間（jiān）腐蝕試（shì）驗（yàn）的不鏽鋼閥（fá）門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證明書（shū）。

2.1.6 閥（fá）門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸（shū）時的（de）開閉位置（zhì）應符合下列要求：

1 閘閥、截止（zhǐ）閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的（de）關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥（fá）應（yīng）處於（yú）關閉位（wèi）置，且不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止（zhǐ）回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得（dé）有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫（tuō）落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護。手柄或手輪操作應（yīng）靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應（yīng）平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛（máo）刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層（céng）、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心、移位（wèi）或歪斜現象。

2.2.6 彈簧（huáng）式安全（quán）閥應具有鉛封；杠杆式（shì）安全閥應有重錘的定位裝置（zhì）。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺（quē）陷，用高頻電火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯（chèn）層被擊穿(產生白色閃光現（xiàn）象)為合（hé）格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求（qiú），且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的（de）閥門，其傳動機構應按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪（lún）應齧合良好、工作輕便，無卡澀或（huò）過度磨損現象（xiàng）；

2 開式機構的齒輪齧合麵（miàn）、軸承等應清（qīng）洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機（jī）構的閥門應抽查10%且（qiě）不少於一（yī）個，其機構（gòu）零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢（jiǎn）查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂（zhī）予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的中心（xīn）麵應（yīng）一致。按（àn）工作（zuò）位置檢查（chá）鏈條的工作情況，鏈條運（yùn）動應順暢（chàng）不脫槽，鏈條不得有開環（huán）、脫焊、鏽（xiù）蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺（quē）陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第（dì）2.3.1 條的規定進行清（qīng）洗和檢查外，尚應複查聯軸（zhóu）器的同軸度，然後接通臨時電源，在全開或全（quán）閉的狀態下，檢查（chá）、調整閥門（mén）的限位（wèi）裝置，反複試驗不少於三次，電動係（xì）統（tǒng）應動作可靠（kào）、指示準確。

2.3.5 電磁（cí）閥門應接通（tōng）臨時電源，進行開閉試驗，且不得少於三（sān）次（cì）。必要時應在閥門關閉狀態下，對其進行密封（fēng）試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥（fá）門，應在安裝位置的模擬架上進行（háng）試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便、限位準（zhǔn）確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢（jiǎn）測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行（háng）檢測；

2 設計溫度低（dī）於或等（děng）於-29℃的非（fēi）奧氏體不（bú）鏽鋼坡口應抽（chōu）檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光（guāng）譜分析或（huò）其他方法，逐個對閥體材（cái）質進行複查（chá），並做標記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼（gāng）閥（fá）門和（hé）劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥（fá）門規格書”對（duì）閥門的閥（fá）體、密封（fēng）麵以及有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽查，每批至少抽查一件。若有不合格，該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般（bān） 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體（tǐ）壓力試驗、密封（fēng）試驗和（hé）安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定（dìng）的檢（jiǎn）查數量進行殼體壓力試驗和密封試（shì）驗，具有上密封結構的（de）閥門，還應進行上（shàng）密封試驗（yàn）。

3.1.3 對於（yú）殼體壓力試驗、上密封試驗和（hé）高壓密封（fēng）試驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質（zhì）可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防鏽劑，奧（ào）氏體不鏽鋼閥（fá）門（mén）試驗時（shí），水中氯化物含量（liàng）不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的（de）溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封（fēng）麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並在周檢期內使用，精度不應（yīng）低於1.5 級，表的滿刻度值宜（yí）為更大（dà）被測壓力（lì）的1.5～2 倍。試驗係統的壓（yā）力表不應少於二塊，並分別安（ān）裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進（jìn）口處。

3.1.8 裝有（yǒu）旁通閥（fá）的閥門，旁（páng）通閥也（yě）應進行殼體壓力試驗和密（mì）封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內的（de）空氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥（fá）體明顯部位做好試驗標識，並填寫試驗記錄。沒有（yǒu）試驗標識的閥門不得安裝（zhuāng）和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓（yā）力試（shì）驗的試驗（yàn）壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介質（zhì）為液體，殼體外表麵不得有滴漏或潮（cháo）濕（shī）現象，閥（fá）體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處（chù）不得有泄漏；如果試驗介質為氣體，則（zé）應按規（guī）定的檢漏（lòu）方法檢驗，不（bú）得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部（bù）分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體（tǐ）壓（yā）力試驗（yàn）可（kě）不單獨進行（háng），可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗（yàn）

3.3.1 閥門密（mì）封試驗包括（kuò）上密封試驗、高壓密封試驗和低壓（yā）密封試驗（yàn），密封試驗必須（xū）在殼體壓力試驗（yàn）合格後進行。

3.3.2 閥門密封（fēng）試驗項目應根據直徑和壓力按規定（dìng）進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於（yú）25MPa 和公稱直徑大（dà）於100mm、公稱壓力（lì）小於或等於10MPa時，應（yīng）按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應（yīng）按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門（mén）高壓密封試驗和上密封試驗（yàn）的試驗壓力為閥門公稱壓（yā）力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可（kě）不單獨進行密封試（shì）驗，宜用色印方法對閘板密封（fēng）副進行（háng）檢查，接合麵連續為合格。