英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分（fèn）類： 機械>>通用零部件（jiàn）>>J16閥（fá）門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期（qī）： 2000-10-01

主編單位（wèi）：北京（jīng）燕山石（shí）油化工有限公司建築安裝公司

主（zhǔ）編部門：中（zhōng）國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根據中國石化(1995)建（jiàn）標字269 號文的（de）通知，由我公司對原《閥門檢驗與管（guǎn）理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附錄。這次修（xiū）訂（dìng）的（de）主要內（nèi）容有：

1 適用範圍（wéi）：設（shè）計壓力由（yóu）400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改（gǎi）為-196～850℃；

2 確定（dìng）了凡按現行《石（shí）油化工鋼製通用閥門（mén）選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標（biāo）準製造並有相（xiàng）應認證標識，且用戶到（dào）製造（zào）廠監（jiān）造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規（guī）範規定的材質（zhì）檢（jiǎn）查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥（fá）門（mén）的產品合格證和質（zhì）量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規（guī）程“尺寸檢查”一節（jiē）；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查（chá）”兩節（jiē）合並為“材質檢查”一（yī）節；

7 水中氯離子含量（liàng）不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強度試（shì）驗改（gǎi）為殼體壓力試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了（le）原規程密封副更大滲漏（lòu）量要求和計量方法；

11 取消了“閥門（mén）材（cái）質標誌（zhì）”一節。

在修訂過程（chéng）中，針對原規程中存（cún）在的問題，進行了廣泛的（de）調查研究，總（zǒng）結了近幾年來石油化工（gōng）企業閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜集並吸取了國（guó）內外現行的有關規範，並征求（qiú）了有關設計、施工、生 產等方麵的（de）意見，對其中主要（yào）問（wèn）題進行了多次討論，最後經審（shěn）查定稿（gǎo）。

本規程在實施過程中，如發現需要修改補充之處，請（qǐng）將意見和有關資料提供給我公司，以便今後修訂（dìng）時參考。

本規範主編單位和主要起草人

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝工程公司（sī）

主（zhǔ）要起草人：江波 沈金珠

1 總（zǒng） 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力（lì） 400MPa（絕（jué）壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不（bú）鏽鋼和銅（tóng）、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前的檢驗及（jí）管理工作。

1.0.2 設（shè）計文件中對閥門檢驗另有要求時，應按（àn）設計文件的要求執行。

1.0.3 按國（guó）外標準製（zhì）造的閥門，檢驗時應執行國外相（xiàng）應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和勞動防護應按現行有關法規、標準及《石化工施工安全技術規程（chéng）》SH3505 的有關（guān）規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用（yòng）閥門（mén）選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗（yàn）收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行（háng）本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應（yīng）逐個（gè）進（jìn）行檢驗。

2 閥（fá） 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌（pái）和閥體上應有製造 廠名稱（chēng）、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且（qiě）應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品（pǐn）質量證明文件應有如下內容：

1 製（zhì）造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名（míng）稱、型號及規格（gé）；

3 公稱（chēng）壓力（lì）、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編（biān）號；

6 檢驗人員（yuán）及負（fù）責（zé）檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密（mì）封試驗的閥門，應有製造（zào）廠的低溫密封（fēng）試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉（fěn）檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應按（àn）合同要求的檢驗標準進行檢驗（yàn），並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗（yàn）的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前（qián）必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門（mén）運輸時的開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥（fá）、節流（liú）閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全（quán）關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位置（zhì）；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥（fá）門不得有損傷、缺件、腐（fǔ）蝕、銘牌脫落等現象．且閥（fá）體（tǐ）內不得有髒汙。

2.2.3 閥（fá）門兩端應有防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不（bú）得有卡澀現象（xiàng）。

2.2.4 閥體為鑄件時（shí），其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為（wéi）鍛（duàn）件時，其表（biǎo）麵應無裂（liè）紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應靈（líng）活準確，無（wú）偏心、移位或歪斜現象（xiàng）。

2.2.6 彈（dàn）簧式安全閥應具有鉛封；杠杆（gǎn）式安全閥應有重錘的定位（wèi）裝置。

2.2.7 襯膠（jiāo）、襯搪瓷及（jí）襯塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯層與基體結合（hé）牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻（pín）電火花發生器（qì）逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產生（shēng）白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門（mén）法蘭密封（fēng）麵應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動（dòng）裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列要求進行檢查（chá）與（yǔ）清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機（jī）構（gòu）的齒輪齧合麵（miàn）、軸承等應清洗幹（gàn）淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於（yú）一個，其機構零件應齊（qí）全、內部清潔無汙物、傳動件（jiàn）無毛刺（cì）、各部間隙及齧合（hé）麵（miàn）符合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢（jiǎn）查如發現潤滑油脂變（biàn）質，將該（gāi）批閥門的潤滑油脂（zhī）予以更換（huàn）。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門（mén），鏈架與鏈輪的中心麵應一（yī）致。按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應（yīng）順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等（děng）缺陷。

2.3.3 氣壓（yā）、液壓傳動的（de）閥門，應以空氣或水為介質，按活（huó）塞的工作壓力進行（háng）開閉檢驗。必要（yào）時（shí），應對閥門進行（háng）密封試（shì）驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的同（tóng）軸度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的狀態（tài）下，檢查、調整（zhěng）閥門的限位裝置，反複試驗（yàn）不（bú）少（shǎo）於三次，電動（dòng）係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥（fá）門應（yīng）接通臨時電源，進行開閉試驗，且不得少於三次（cì）。必要時應在閥門關閉狀態下，對其進行（háng）密封試驗（yàn）。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上（shàng）進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作（zuò）輕便、限（xiàn）位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥（fá）門的（de）焊（hàn）接（jiē）接（jiē）頭坡（pō）口，應按下（xià）列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度（dù）低（dī）於或（huò）等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口（kǒu）應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采（cǎi）用光譜（pǔ）分析或其他方法，逐（zhú）個對閥體材質進行複查（chá），並（bìng）做標記（jì）。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和（hé）劇（jù）毒、可燃介（jiè）質管道（dào）閥門安裝前，應按（àn）設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊要求的墊片和填料的材質（zhì）進行（háng）抽查，每批至少抽查（chá）一件。若有不合格（gé），該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括（kuò）殼體壓力試驗、密（mì）封試驗和（hé）安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按（àn）相應規（guī）範（fàn）確定的（de）檢查數量進行殼體壓力試驗（yàn）和密封試驗，具有上密封結構的閥門，還應進（jìn）行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試（shì）驗（yàn）和高壓密封試驗（yàn），試驗介質（zhì）可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非（fēi）腐蝕性液體，低壓密封試驗介（jiè）質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用（yòng）水（shuǐ）做試驗介質時，允（yǔn）許添加防鏽劑，奧（ào）氏體不鏽鋼閥門試驗（yàn）時，水中氯化物（wù）含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特（tè）殊規定時，試驗介質的溫度宜為（wéi）5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵（miàn）上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的（de）壓力（lì）表，應鑒定合格並在周檢期內使用（yòng），精度（dù）不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二塊，並（bìng）分別安裝在貯罐（guàn）、設備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的（de）閥門，旁通閥也應進行殼體壓力試驗和密封（fēng）試驗。

3.1.9 試驗介質（zhì）為液體時，應排淨（jìng）閥門內的空氣，閥門（mén）試壓完畢，應及時（shí）排除（chú）閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應（yīng）在閥體明顯部位做好（hǎo）試驗標識，並填寫試驗記錄。沒有試驗標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門（mén）殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液（yè）體，殼體外表（biǎo）麵（miàn）不得有滴漏（lòu）或（huò）潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏（lòu）；如果試驗介質為氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門（mén）的夾套部分應以1.5 倍的工作（zuò）壓力進行（háng）壓力試驗。

3.2.4 公稱（chēng）壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥（fá），殼體壓力試驗可不單獨進行，可（kě）在管道係統試（shì）驗中進行。

3.3 閥（fá）門密封試驗

3.3.1 閥門密封（fēng）試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗（yàn）必須在殼體壓力試驗合格後（hòu）進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應（yīng）根據直徑（jìng）和壓力按規定進行選取（qǔ）。當公（gōng）稱直（zhí）徑小於（yú）或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和（hé）公稱直徑大於100mm、公稱（chēng）壓力小於或等（děng）於（yú）10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱（chēng）直徑小於或等於100mm、公稱（chēng）壓力大（dà）於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱（chēng）壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力（lì）為閥（fá）門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於（yú）lMPa 且公稱通徑大於或等（děng）於600mm 的閘（zhá）閥可（kě）不單獨進行密封試驗（yàn），宜（yí）用色印方（fāng）法對閘板（bǎn）密封副進行檢查，接合麵連續為合格。