英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代（dài）替

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北（běi）京燕山石油化工有限公司建（jiàn）築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準（zhǔn）部門： 石 油 和 化 學（xué） 工 業 局

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前言

本規程（chéng）是根（gēn）據中國（guó）石（shí）化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對原《閥門檢驗與管理規程（chéng）》SHJ518-91 修（xiū）訂而成（chéng）。

本規程共分（fèn）四章和一個（gè）附（fù）錄。這（zhè）次修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力（lì）由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用（yòng）、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標（biāo）識，且用戶到製造廠（chǎng）監造和驗收的閥門，安裝前可按每（měi）批到貨數量5%(不（bú）少（shǎo）於1 個)進行（háng）本規範規定的材（cái）質檢查和閥門試驗（yàn），如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥（fá）門的產品合格證（zhèng）和質量證明書包括內（nèi）容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢（jiǎn）查；

5 取消了原規程“尺寸（cùn）檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢（jiǎn）查”兩節合（hé）並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含（hán）量不超過（guò）25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗（yàn）項目（mù），將閥門強度（dù）試驗改（gǎi）為殼體壓力試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原規程（chéng）密封副更大滲漏（lòu）量要求和計（jì）量（liàng）方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規（guī）程中（zhōng）存在的問題，進行了廣泛的調（diào）查研究，總結了近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜集並吸取了國內外現行的有關規範，並征求了有關設計、施工、生 產等方麵的意見，對其中主要問題進行了多次討論，最後經（jīng）審（shěn）查定稿。

本規程在實施過程中，如發現需要修改補充（chōng）之處，請將意見和（hé）有關資料提供（gòng）給我公（gōng）司，以便今後修訂時參考。

本規範主（zhǔ）編單位和主要起草人

主（zhǔ）編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安（ān）裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前（qián）的檢驗及管（guǎn）理工作。

1.0.2 設計文（wén）件中對閥門檢驗另有要求時，應按設（shè）計文件（jiàn）的（de）要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗（yàn）時應執行國外相應的（de）檢（jiǎn）驗標準。

1.0.4 閥門檢驗（yàn）工作中的安全技術和勞（láo）動防護應按現行有關法規、標準及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定（dìng）執（zhí）行。

1.0.5 凡按現（xiàn）行《石油化工（gōng）鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有（yǒu）相應（yīng）認證標識，且用戶到製造廠監造（zào）和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定的（de）材（cái）質檢查和閥門（mén）試驗（yàn），如發現問題，應逐個進（jìn）行檢驗。

2 閥 門（mén） 檢 驗

2.1 一 般 規（guī） 定

2.1.1 閥門必須具有質（zhì）量證明文件。閥體上應有製造（zào）廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名（míng）稱、閥門型號、公稱壓（yā）力、公（gōng）稱通徑等標（biāo）識，且應符（fú）合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規（guī）格；

3 公稱壓力、公稱通徑（jìng）、適用介質及適用溫度；

4 依（yī）據的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號（hào）；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計（jì）要求（qiú）作低溫密（mì）封試驗的閥門，應（yīng）有（yǒu）製造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線（xiàn）檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供（gòng）方（fāng）應按合同要求的檢驗標準進行檢（jiǎn）驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設（shè）計文（wén）件要求進行晶間腐蝕（shí）試驗的不鏽鋼閥門，製造（zào）廠應（yīng）提（tí）供（gòng）晶間（jiān）腐蝕試驗合格證（zhèng）明書。

2.1.6 閥門安裝前（qián）必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸（shū）時的開閉位置應符合下列要求：

1 閘（zhá）閥、截止閥（fá）、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等（děng）閥門應處於全（quán）關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟（qǐ）位（wèi）置（zhì）；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不可關得過緊（jǐn），以防止損（sǔn）壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣（bàn）應關閉並（bìng）予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌（pái）脫落等現象．且（qiě）閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件（jiàn）時，其表麵應無（wú）裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺（quē）肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥（fá）芯動作應靈活準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安（ān）全閥（fá）應具有鉛封；杠杆式（shì）安全閥應有重錘的定位（wèi）裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪（táng）瓷及襯塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂（liè）紋、鼓（gǔ）泡等缺陷，用高頻電火花發生器逐個檢查襯（chèn）層（céng）表麵，以未發現襯層被擊穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求（qiú），且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用（yòng）齒輪（lún）、蝸輪（lún）傳動的閥門，其傳動機構應按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和（hé）蝸輪應齧合良好、工作（zuò）輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧（niè）合麵、軸承等（děng）應清（qīng）洗（xǐ）幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽（chōu）查10%且不少於一個，其機構零件應齊全、內部清（qīng）潔無汙物、傳動件無（wú）毛刺、各部間隙及齧合麵符合（hé）要（yào）求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構（gòu）逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質（zhì），將該批閥門的潤滑油脂予以更（gèng）換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致（zhì）。按工作位置檢查鏈（liàn）條的工作情況，鏈條運（yùn）動應順（shùn）暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊（hàn）、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷（xiàn）。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的（de）閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的工（gōng）作壓力進行開閉檢驗。必（bì）要時（shí），應對閥門進行密封試驗（yàn）。

2.3.4 電動（dòng）閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規（guī）定進行（háng）清（qīng）洗和檢查外，尚應複查（chá）聯軸器的同軸度，然後接通臨時電源，在全（quán）開或全閉的狀態下，檢查、調整閥門的限位裝置，反複試（shì）驗（yàn）不（bú）少（shǎo）於三次，電動係統（tǒng）應動作可靠、指示準確（què）。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行（háng）開閉試驗，且不得少於（yú）三次。必要時應在閥門關（guān）閉狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝（zhuāng）置的（de）閥門，應在安裝（zhuāng）位置的模擬架上進（jìn）行試驗和（hé）調（diào）整。兩閥門應啟閉（bì）動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢（jiǎn）測（cè）：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應（yīng）進行檢測；

2 設計溫度低於或等（děng）於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分（fèn）析或其他方法，逐（zhú）個對閥（fá）體材質進行複查，並做標記。不符合要（yào）求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安（ān）裝前，應按設（shè）計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體（tǐ）、密封麵以及有特殊要求的墊片和填（tián）料的材質進（jìn）行抽查，每批至少抽查一（yī）件。若有不合格（gé），該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密（mì）封試驗和安（ān）全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應（yīng）按相應規（guī）範確定的檢查數量進行殼體壓力試驗和（hé）密（mì）封試（shì）驗，具有上（shàng）密封結構的閥門（mén），還應進行上密封（fēng）試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗（yàn）和高壓密（mì）封（fēng）試驗，試驗（yàn）介質（zhì）可選（xuǎn）擇空氣、惰性氣體、煤油（yóu）、水或（huò）粘度不高於水的非腐蝕性液體，低壓（yā）密（mì）封試驗介質可選擇空氣（qì）或惰性氣（qì）體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防鏽劑（jì），奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量（liàng）不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介（jiè）質的溫（wēn）度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封（fēng）麵（miàn）上塗（tú）抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並在周檢期（qī）內（nèi）使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測壓（yā）力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設（shè）備及被試驗（yàn）的閥門進口處。

3.1.8 裝有（yǒu）旁通閥的閥門，旁通閥也（yě）應進行殼體壓力試驗和密封試（shì）驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門（mén）內的空（kōng）氣，閥門試壓完畢，應及時（shí）排除閥門內的積（jī）液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗（yàn）標識（shí），並填寫試驗記錄。沒有試（shì）驗標識的（de）閥（fá）門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓（yā）力試驗的試驗壓力應為閥門（mén）公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液體，殼體外表麵不（bú）得有滴漏（lòu）或潮濕（shī）現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏（lòu）；如果試驗介質為氣體，則應按規（guī）定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑（jìng）大於或等於600mm 的（de）閘閥，殼體壓力試驗可不單（dān）獨進行，可（kě）在管道係統試驗（yàn）中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門（mén）密封試驗包括上密封試（shì）驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力（lì）試驗（yàn）合格後進行。

3.3.2 閥門（mén）密封試驗項目應（yīng）根據直徑和壓力按規定進行選取。當公（gōng）稱直徑小於或（huò）等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和（hé）公稱直徑大於（yú）100mm、公稱壓力（lì）小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公（gōng）稱直（zhí）徑小於或（huò）等（děng）於100mm、公稱壓（yā）力大於（yú）25MPa 和公（gōng）稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選（xuǎn）取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和（hé）上（shàng）密封試驗的試驗（yàn）壓（yā）力為閥門公稱壓力（lì）1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓（yā）時（shí）間見（jiàn）表3.3.3，以密封麵不漏為合格（gé）。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可（kě）不單獨進（jìn）行密封試驗（yàn），宜用色印方法對閘板密封副進行檢查（chá），接合麵連續（xù）為合格。