英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零（líng）部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北（běi）京燕山石（shí）油化工有限公司建築安裝公司

主編部門：中（zhōng）國 石（shí） 油 化 工 集 團 公 司

批準部（bù）門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根據中國石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對原《閥門檢驗與管理規（guī）程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附（fù）錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用範（fàn）圍（wéi）：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓（yā）)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設（shè）計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油（yóu）化工鋼製通用閥門選用、檢（jiǎn）驗及驗收》SH3064 或API 標（biāo）準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批（pī）到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規（guī）定的材質（zhì）檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐（zhú）個進（jìn）行檢（jiǎn）驗；

3 統一了閥門的產品合格證和（hé）質量證（zhèng）明（míng）書包括內容；

4 明確（què）閥門安裝前必須進行外觀（guān）檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯（lǜ）化物含量不超過100mg/L；

8 明（míng）確了（le）閥門試驗項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定（dìng）為一定值；

9 將（jiāng）閥門密封試驗分為高壓密（mì）封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原規程（chéng）密封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取（qǔ）消了（le）“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規（guī）程中存在（zài）的問題，進行了廣（guǎng）泛的調查（chá）研究（jiū），總結（jié）了近（jìn）幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜集並吸（xī）取了國內外現行的有關規範，並征求了有關設計、施工、生 產等方（fāng）麵的意見，對其中主要問題進行了多次討論（lùn），最後經（jīng）審查定（dìng）稿。

本（běn）規（guī）程在實施過（guò）程中，如發現需要修改補充之處，請將意見和有關資（zī）料（liào）提供給我公司（sī），以便今後修訂（dìng）時參考。

本規範主編單（dān）位和主要起（qǐ）草人

主編單位：北京（jīng）燕山（shān）石油化工（gōng）有限公司建築安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則（zé）

1.0.1 本（běn）規程（chéng）適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽（xiù）鋼和銅、鋁、鈦等（děng）部分有色金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求時（shí），應按（àn）設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時（shí）應執行國外相應（yīng）的檢驗（yàn）標準。

1.0.4 閥門檢驗工（gōng）作中的安全技術和勞動防（fáng）護應按現行有關法規、標準及（jí）《石化（huà）工施（shī）工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製（zhì）造並有（yǒu）相應認證標識，且用戶到製造廠（chǎng）監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到（dào）貨數量（liàng）5%（不少於1個）進行本規範規定的材質（zhì）檢查和閥門試（shì）驗，如發現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門（mén）必須具有質量（liàng）證（zhèng）明文件。閥體上應有（yǒu）製造（zào）廠銘牌，銘牌和閥體（tǐ）上（shàng）應有製造 廠名稱、閥門（mén）型號、公稱壓力、公稱（chēng）通徑等標識（shí），且應（yīng）符合《通用閥（fá）門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的（de）產品質（zhì）量證明文件應有如下（xià）內容：

1 製造（zào）廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型（xíng）號及（jí）規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度（dù）；

4 依（yī）據的標準、檢驗（yàn）結論（lùn）及檢（jiǎn）驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗（yàn）人員（yuán）及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗（yàn）的閥門，應有製造廠的低溫密封（fēng）試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應按合同要求的檢驗標準（zhǔn）進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計（jì）文件要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必（bì）須進行外觀檢查（chá）。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下列要求：

1 閘（zhá）閥（fá）、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應（yīng）處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位置（zhì）；

3 隔膜（mó）閥應處於關閉位置，且不可關得過緊，以防（fáng）止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件（jiàn）、腐蝕、銘（míng）牌脫落等現象．且閥體內不得（dé）有髒汙。

2.2.3 閥門兩（liǎng）端應有防護蓋保護（hù）。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾（jiá）層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣（bàn）或閥芯動作（zuò）應靈活準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式（shì）安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘的定（dìng）位裝置。

2.2.7 襯膠（jiāo）、襯搪瓷及襯塑料（liào）的閥（fá）體內表麵應平整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生器逐個檢查襯（chèn）層表麵，以（yǐ）未（wèi）發現襯層被擊穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵（miàn）應符合要求，且不得（dé）有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動（dòng）裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列要求進行檢查（chá）與清洗：

1 蝸杆和（hé）蝸（wō）輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構（gòu）的齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並（bìng）加注新潤滑油脂；

3 有閉式機（jī）構的閥門應抽查10%且不少於一個，其機構零件應齊全、內部清（qīng）潔無（wú）汙物、傳動件無（wú）毛刺、各（gè）部（bù）間隙及齧合麵符合（hé）要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂（zhī）變質，將該批閥門的（de）潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥（fá）門（mén），鏈（liàn）架與鏈輪的中心（xīn）麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情（qíng）況，鏈條運動應順暢（chàng）不脫槽（cáo），鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷（xiàn）。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥（fá）門，應以空氣或水為介質（zhì），按活塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥（fá）門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本（běn）規（guī）程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚（shàng）應複查聯（lián）軸器的同軸（zhóu）度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的狀態下，檢查、調整閥門的限位裝置，反複（fù）試驗不少於三次，電動係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁（cí）閥門應接通臨時電源，進行開閉試驗，且不得少（shǎo）於三（sān）次。必要時應在閥門關閉狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作（zuò）輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接（jiē）接頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透（tòu）檢測：

1 標準（zhǔn）抗（kàng）拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低（dī）合金鋼材的坡口（kǒu）應進行檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽（xiù）鋼坡口應抽（chōu）檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其他方法（fǎ），逐個對閥體材質進行複查，並做標記。不符（fú）合要求的閥門（mén）不得使用。

2.4.3 合金鋼（gāng）閥門和劇毒、可燃介質（zhì）管（guǎn）道閥門安裝前，應按設計文件中（zhōng）的“閥門規格（gé）書”對（duì）閥門的閥體、密封麵以及（jí）有特殊要求的墊片（piàn）和填料的材質進行抽查，每（měi）批至少抽查一件。若有不合格，該批閥門不得使用。

3 閥 門（mén） 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試（shì）驗包括殼體壓力試驗、密封試驗和安全（quán）閥、減壓閥、疏（shū）水閥的調整試驗。

3.1.2 閥（fá）門應按相應規範確定的檢（jiǎn）查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密（mì）封結構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼（ké）體壓力試驗、上密封（fēng）試驗和高壓密封試驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可選擇空氣或惰性（xìng）氣體。

3.1.4 用水做試驗介質（zhì）時，允許添加防鏽劑，奧氏體（tǐ）不鏽鋼閥門（mén）試（shì）驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介（jiè）質（zhì）的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試（shì）驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並在（zài）周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的（de）壓力表不（bú）應少於二塊，並分別安裝在（zài）貯罐、設備及被（bèi）試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的（de）閥門，旁通閥也應進（jìn）行殼（ké）體壓（yā）力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體（tǐ）時（shí），應排淨（jìng）閥門內的空氣，閥門（mén）試壓完畢，應及（jí）時排除閥門內的（de）積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明顯部位（wèi）做（zuò）好試驗標識，並填（tián）寫試驗記（jì）錄。沒有試驗標識的閥門不得安裝和（hé）使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力（lì）應為閥門公稱壓（yā）力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗（yàn）介質為液體，殼體外表麵不得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥（fá）蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應按規定的檢漏方法檢（jiǎn）驗，不得有泄（xiè）漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分（fèn）應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於（yú）或等於600mm 的閘（zhá）閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上（shàng）密封（fēng）試驗、高壓密（mì）封試驗和低壓（yā）密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗（yàn）合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和壓力按規定進（jìn）行選取（qǔ）。當公稱直（zhí）徑小於或等於100mm、公稱壓（yā）力小於或等於25MPa 和公（gōng）稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選（xuǎn）取；當公稱直徑小於或（huò）等於100mm、公稱壓力（lì）大於25MPa 和公（gōng）稱（chēng）直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓（yā）力1.1 倍，低壓密封（fēng）試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見（jiàn）表3.3.3，以密封麵不漏為（wéi）合格。

3.3.4 公稱壓力（lì）小於lMPa 且公稱通徑（jìng）大於或（huò）等（děng）於（yú）600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘板密封副進行檢查，接合麵連續（xù）為合格。