英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情（qíng）況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標（biāo）分類： 機械>>通用零部件>>J16閥（fá）門（mén）

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築（zhù）安裝公司（sī）

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程（chéng）是根據中國石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規（guī）程共分四章和一個附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改（gǎi）為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油（yóu）化工鋼製通用閥（fá）門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造（zào）並有相應認證標識，且用戶到製（zhì）造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按（àn）每批到貨數量5%(不少於（yú）1 個)進行本規（guī）範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統（tǒng）一了閥門的產品合格證和質量證明書包括內容；

4 明確閥門（mén）安裝前必須進行外觀檢查（chá）；

5 取消了原規程“尺（chǐ）寸檢查”一節（jiē）；

6 將原規程“材質檢查”與（yǔ）“解體檢查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改（gǎi）為水中氯（lǜ）化物含（hán）量不超過100mg/L；

8 明確了閥門（mén）試驗項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定為一定（dìng）值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗和低壓密封試驗（yàn）；

10 取消了原規程密封副更大滲漏（lòu）量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標（biāo）誌”一節（jiē）。

在修訂過程中，針對原規程中存在的問題，進行了廣泛的調查研究，總結（jié）了近幾年來石油化（huà）工企（qǐ）業閥門（mén）檢驗及管理的實踐經驗，搜集並吸取了（le）國內外現行的（de）有關規範，並征求了有關（guān）設計、施工、生 產等方麵的（de）意見，對其中主要問題進行了多次討論，最後經審查定稿。

本規程在實施過程（chéng）中，如發現需要修改補充之處，請將意見和有關資料提供給我公司，以便今後修訂時參考。

本（běn）規範主編（biān）單位和主要起草人

主編單位：北京燕山（shān）石油化工有限公司建築安裝工程公司

主要（yào）起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素（sù）鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分（fèn）有色金屬閥門安裝前（qián）的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥（fá）門檢驗另（lìng）有要求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製（zhì）造的閥門，檢驗時應執行國外相應的檢驗（yàn）標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和勞動防護應按現行有關法規、標（biāo）準（zhǔn）及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有（yǒu）關規定執行。

1.0.5 凡（fán）按現行《石油化工鋼製通用閥（fá）門（mén）選用、檢驗（yàn）及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠（chǎng）監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定的材質檢查和閥門（mén）試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應（yīng）有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應符（fú）合《通用閥門（mén）標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公（gōng）稱壓力、公（gōng）稱通（tōng）徑（jìng）、適用介質及適用溫（wēn）度；

4 依據的標準、檢（jiǎn）驗結論（lùn）及檢驗日（rì）期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責（zé）檢驗人員簽章；

2.1.3 設（shè）計要求（qiú）作低溫密封試驗（yàn）的（de）閥（fá）門，應有製造廠的（de）低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁（cí）粉（fěn）檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應（yīng）按合（hé）同要求的檢驗標準進行檢驗，並出（chū）具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗（yàn）的不鏽鋼（gāng）閥（fá）門，製造廠（chǎng）應提供晶間（jiān）腐蝕試驗合格（gé）證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉（bì）位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位（wèi）置，且不可（kě）關得過緊，以防（fáng）止損壞隔膜；

4 止回閥的（de）閥（fá）瓣應（yīng）關閉（bì）並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕（shí）、銘牌脫落等現象．且閥（fá）體（tǐ）內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩（liǎng）端應有防護蓋保（bǎo）護。手（shǒu）柄（bǐng）或（huò）手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象（xiàng）。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑（huá），無裂紋、縮孔、砂（shā）眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時（shí），其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷（xiàn）。

2.2.5 止回閥的閥瓣（bàn）或閥芯動作應靈活準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠（gàng）杆式安全閥（fá）應有重錘（chuí）的定（dìng）位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內（nèi）表麵應平整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生器（qì）逐個檢（jiǎn）查襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產生白色閃光現（xiàn）象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封（fēng）麵應符合（hé）要（yào）求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝（zhuāng）置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門（mén），其傳動機構應按下列要（yào）求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良（liáng）好、工作輕（qīng）便，無卡（kǎ）澀或過度磨損現象；

2 開式（shì）機構的齒輪齧（niè）合麵（miàn）、軸承等應（yīng）清洗幹淨，並加注新（xīn）潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於（yú）一個，其機（jī）構零件應齊全、內（nèi）部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及（jí）齧（niè）合麵符合要求。如有問題（tí），應對該批閥門的傳（chuán）動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如（rú）發現（xiàn）潤滑油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構（gòu）的閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈（liàn）條節距（jù）不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為介（jiè）質，按活塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門（mén）的變速箱除按本規（guī）程第2.3.1 條的規（guī）定進行清洗和檢查（chá）外，尚應複查聯軸器的同軸（zhóu）度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的（de）狀態下，檢查、調（diào）整閥門的限位裝置，反複試驗不（bú）少於三次，電動係統應動作可靠（kào）、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨（lín）時電源，進行開閉試驗，且不得少於三次。必要時應（yīng）在閥門關閉狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械（xiè）聯鎖裝置（zhì）的閥門，應在（zài）安裝位置的（de）模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便、限（xiàn）位準確。

2.4 其他（tā）檢（jiǎn）查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按下列規定進行磁粉（fěn）或（huò）滲透檢（jiǎn）測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應（yīng）進行檢（jiǎn）測；

2 設計溫度低（dī）於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其他方法，逐個對閥體材質進行複查，並做標記。不符合要（yào）求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥（fá）門和劇（jù）毒（dú）、可燃介質管道閥門（mén）安裝前，應按設計文（wén）件中的“閥門（mén）規格書”對閥門（mén）的閥（fá）體、密封麵以及有特殊（shū）要求的墊（diàn）片和填料的材質進行抽查，每批（pī）至少抽查一件（jiàn）。若有（yǒu）不合格，該批閥門不（bú）得使用。

3 閥 門 試（shì） 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包（bāo）括殼體壓力試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上（shàng）密封結（jié）構的（de）閥門，還應進（jìn）行上（shàng）密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗（yàn）、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗介質可選擇空（kōng）氣、惰性氣體、煤油、水或粘度（dù）不高於水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可（kě）選擇空氣（qì）或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時（shí），允（yǔn）許添（tiān）加防鏽劑（jì），奧氏體（tǐ）不鏽（xiù）鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度（dù）宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並在周檢期內使用，精度不應低於1.5 級（jí），表的滿刻度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二（èr）塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝（zhuāng）有旁通閥的（de）閥門，旁通閥（fá）也應進（jìn）行殼體壓力試（shì）驗和密封試驗（yàn）。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥（fá）門內的空氣，閥門試（shì）壓完畢，應及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗（yàn）合格的閥門，應在閥體明顯（xiǎn）部位（wèi）做好試驗標識，並填寫試驗記錄。沒有試（shì）驗標識（shí）的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應（yīng）為5min。如果試驗介質為液（yè）體，殼體外表麵不得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與（yǔ）閥蓋接合處不得（dé）有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應按規定的檢漏方法（fǎ）檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾（jiá）套部分應以1.5 倍的工作壓（yā）力進行壓力試驗（yàn）。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管道係統試驗中進行（háng）。

3.3 閥門密（mì）封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括（kuò）上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密（mì）封試驗必須在殼體（tǐ）壓力（lì）試驗（yàn）合（hé）格後進行。

3.3.2 閥門密封試（shì）驗項目應根據直徑和（hé）壓力按規（guī）定進行選取。當公稱直徑小（xiǎo）於或等於（yú）100mm、公稱壓力小（xiǎo）於或等於25MPa 和公稱直（zhí）徑大於100mm、公稱（chēng）壓（yā）力小於或等於10MPa時，應（yīng）按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑（jìng）小於或等於100mm、公稱壓力大於（yú）25MPa 和公（gōng）稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上（shàng）密封試驗的（de）試驗壓力為閥門公稱壓（yā）力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘（zhá）閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘板密封副進行檢查，接合（hé）麵連續為合格（gé）。