英文名稱（chēng）： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代（dài）替

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝公（gōng）司

主編（biān）部門（mén）：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部（bù）門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根據中國石化(1995)建標字269 號文的（de）通知，由我公司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章（zhāng）和一個附（fù）錄。這次（cì）修訂的主要（yào）內容有：

1 適用（yòng）範圍：設計壓力由400Pa(絕（jué）壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由（yóu）-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗（yàn）收》SH3064 或API 標準製造（zào）並有相應認證標識，且用（yòng）戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%(不少於1 個)進（jìn）行本規範規定的材質檢查和閥門試（shì）驗（yàn），如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門（mén）的產品合（hé）格（gé）證（zhèng）和質量（liàng）證明書包括內容；

4 明確閥（fá）門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺（chǐ）寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢（jiǎn）查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不（bú）超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規（guī）定為一定（dìng）值；

9 將閥門密封試驗分為（wéi）高（gāo）壓密（mì）封試驗和低壓（yā）密封（fēng）試（shì）驗；

10 取（qǔ）消了原規程密封副更大滲漏量要（yào）求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存在的問題（tí），進行（háng）了廣泛的調查（chá）研究，總結（jié）了近幾年來石（shí）油化工企業（yè）閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜集並吸取了國內外現行的（de）有關規範，並（bìng）征求了有關設計、施工、生 產等方麵的（de）意（yì）見，對其中主要問題進行了多次討論，最後（hòu）經審查（chá）定稿。

本規程在實施過（guò）程中，如發現需（xū）要修（xiū）改（gǎi）補充之處，請將意見（jiàn）和有關資（zī）料提供（gòng）給我公司，以（yǐ）便今後修訂時（shí）參考。

本規範主編單位和主要（yào）起草人

主編單位：北京（jīng）燕山石（shí）油化工有限公司建築安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程（chéng）適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設（shè）計溫度-196～85℃的石油化工通用（yòng）鑄鐵、碳素鋼、不（bú）鏽鋼和（hé）銅、鋁（lǚ）、鈦等部分有色金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標（biāo）準製造的閥門，檢驗時應執行國外相應的檢驗標準（zhǔn）。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安（ān）全技術和勞（láo）動防（fáng）護應按現行有關法（fǎ）規、標準及《石化工施工安全技（jì）術規程》SH3505 的有關規（guī）定執行。

1.0.5 凡（fán）按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗（yàn）及驗收》SH3064 或API 標準（zhǔn）製造並有相應認（rèn）證標識，且用戶（hù）到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數（shù）量5%（不少於1個）進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體上應有製（zhì）造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標（biāo）識，且應（yīng）符合《通用（yòng）閥門標（biāo）誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的（de）產品質量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品（pǐn）名稱、型號及規格（gé）；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介（jiè）質及適用溫度；

4 依（yī）據的標準、檢驗結論及檢驗日期（qī）；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責（zé）檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門，應有製造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼（gāng）閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應按合同要求的檢（jiǎn）驗標準進行檢（jiǎn）驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文（wén）件要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應（yīng）提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進（jìn）行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合（hé）下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調（diào）節閥、蝶閥（fá）、底閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位（wèi）置，且不可關得過（guò）緊（jǐn），以防止損壞隔（gé）膜（mó）；

4 止回閥（fá）的閥瓣應關閉並（bìng）予（yǔ）以固定。

2.2.2 閥門不得有（yǒu）損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且（qiě）閥體內不得有（yǒu）髒汙（wū）。

2.2.3 閥門兩（liǎng）端應有防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件（jiàn）時，其表麵（miàn）應平整光滑，無（wú）裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺（cì）等缺陷； 閥（fá）體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的（de）閥瓣或（huò）閥芯動作應靈活準確，無偏（piān）心（xīn）、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈（dàn）簧式安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯（chèn）塑料的閥體內（nèi）表麵（miàn）應平整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷（xiàn），用高頻電火花發生器逐（zhú）個檢查襯層表麵（miàn），以未發現襯層被擊穿（chuān）(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵（miàn）應符合要求，且不得有徑向劃（huá）痕。

2.3 閥門傳（chuán）動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒（chǐ）輪、蝸輪傳動（dòng）的閥門，其傳動機構應按下列要求進行（háng）檢查與清洗：

1 蝸（wō）杆和（hé）蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀（sè）或過度磨損現象；

2 開式機（jī）構的齒輪齧合麵、軸承等應清洗（xǐ）幹淨，並（bìng）加（jiā）注（zhù）新潤滑油脂；

3 有閉（bì）式機構的閥門應抽查10%且不少於一個，其機構零件應齊全（quán）、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部（bù）間隙及齧合麵符（fú）合要求。如有問題，應對該批閥門（mén）的傳動（dòng）機構（gòu）逐個檢查；

4 開蓋檢查如（rú）發現潤滑（huá）油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪（lún）機構的閥（fá）門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運（yùn）動應順（shùn）暢不脫槽，鏈條（tiáo）不得（dé）有開環、脫（tuō）焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為介質，按（àn）活塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應（yīng）對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚應複查（chá）聯（lián）軸器的同軸度，然後接通臨時電源，在全（quán）開或（huò）全閉的狀態下，檢查、調整閥門的限位裝置，反複試驗不少於三次，電動係統應動作可靠、指示準確（què）。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電（diàn）源（yuán），進行開閉試驗，且不得少於三次。必要時應在閥門關閉（bì）狀態下，對（duì）其進行（háng）密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在（zài）安裝（zhuāng）位置的模擬架（jià）上（shàng）進行試驗和（hé）調整。兩閥門應（yīng）啟閉動作協調、工作（zuò）輕便、限位準（zhǔn）確。

2.4 其他檢查和檢驗（yàn）

2.4.1 對焊連（lián）接閥（fá）門的焊（hàn）接接頭坡口，應按下列規定進行磁粉或（huò）滲透檢測：

1 標準（zhǔn）抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的（de）坡口應進行檢測；

2 設計（jì）溫度低於（yú）或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用（yòng）光譜分析或（huò）其他方（fāng）法，逐個對閥體材質進行複查，並做標記。不符合（hé）要（yào）求的閥門不得（dé）使（shǐ）用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可（kě）燃介質管道閥門安裝前（qián），應按設計文件中的“閥門規格（gé）書”對閥（fá）門的閥體（tǐ）、密封麵以及有特（tè）殊要求的墊片和填料的材質進行抽查，每批至少（shǎo）抽查一件。若有不合格（gé），該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試（shì）驗。

3.1.2 閥門應按相應規（guī）範確定的檢查數量進行殼體壓力試驗和密封（fēng）試驗，具有上密封結構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對（duì）於（yú）殼（ké）體壓力試驗、上密封試驗和（hé）高壓密封（fēng）試驗，試驗介質可（kě）選擇空氣、惰（duò）性氣體、煤油、水或粘（zhān）度不高（gāo）於水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可選擇（zé）空（kōng）氣或（huò）惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質（zhì）時，允許添加防鏽（xiù）劑，奧氏體不鏽（xiù）鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定（dìng）時，試驗（yàn）介質的溫度宜為（wéi）5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封（fēng）麵上的油（yóu）漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油（yóu）脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並在（zài）周檢期內使用，精度（dù）不應低（dī）於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二塊，並分別安裝（zhuāng）在貯罐（guàn）、設備及被試（shì）驗的閥門進口處。

3.1.8 裝（zhuāng）有旁通閥的閥門，旁通閥也應（yīng）進行殼體壓力試驗（yàn）和（hé）密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液（yè）體時，應排淨閥門內的空氣，閥門試（shì）壓完（wán）畢，應及（jí）時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗標識，並填寫試驗（yàn）記錄（lù）。沒有試驗標識的（de）閥門（mén）不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓（yā）力試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液體，殼體外表麵不得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋（gài）接合處不得有泄（xiè）漏；如（rú）果試驗介質為（wéi）氣體（tǐ），則應按（àn）規定的檢漏方法（fǎ）檢驗，不得有泄漏現象（xiàng）。

3.2.3 夾套閥（fá）門的夾套部分（fèn）應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於（yú）600mm 的閘閥，殼體（tǐ）壓力試驗（yàn）可不單獨進行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥（fá）門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓（yā）密（mì）封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和壓力按（àn）規定進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓（yā）力（lì）小（xiǎo）於或等於25MPa 和公稱直（zhí）徑大於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選（xuǎn）取；當公稱直徑小於或（huò）等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和（hé）公（gōng）稱（chēng）直（zhí）徑大於100mm、公稱壓（yā）力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓（yā）密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍（bèi），低壓密封試（shì）驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表（biǎo）3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通（tōng）徑大於（yú）或等於600mm 的閘閥可不單獨進行密（mì）封試驗，宜用色印方法對閘板密封副進行檢查，接合麵連（lián）續為合格。