英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分（fèn）類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實（shí）施（shī）日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石（shí）油化工有（yǒu）限公司建（jiàn）築安裝（zhuāng）公司

主編部（bù）門：中國 石（shí） 油 化 工 集 團（tuán） 公 司

批準部門： 石 油（yóu） 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根據中國石化(1995)建標字269 號文的（de）通知，由我公司對原《閥門檢驗與（yǔ）管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四（sì）章和一個附錄（lù）。這次修訂的主要內容有：

1 適（shì）用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為（wéi）400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現（xiàn）行《石油化工鋼製通用閥門選用（yòng）、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識（shí），且用戶（hù）到製造廠監造（zào）和驗收（shōu）的閥門，安（ān）裝前可按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規（guī）範規定的材質檢查和閥門試（shì）驗，如發現問題，應（yīng）逐個進行檢驗；

3 統（tǒng）一了閥門的產品合（hé）格證和質量（liàng）證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規（guī）程“尺寸檢查”一節（jiē）；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了（le）閥門試驗項（xiàng）目，將閥門強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定為一定（dìng）值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原規（guī）程密封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取（qǔ）消了“閥門材質標（biāo）誌（zhì）”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存在的問題，進行了廣泛（fàn）的調查研究，總結了近幾年來石油化工企業（yè）閥門檢驗及管理的實（shí）踐經驗，搜集並吸取了國內外現行的有關規（guī）範，並征求（qiú）了有關設計、施工、生 產等方麵的意見，對其中主（zhǔ）要問題進（jìn）行了多次討論，最後經審查定稿。

本規程在實施過程中（zhōng），如發現需要修改補充之處，請將意（yì）見和有關資料提供給我公司，以便今後修訂時參考。

本規範主編單位和主要起草人

主編單位（wèi）：北京燕山石油化工有限公司建築（zhù）安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力（lì） 400MPa（絕（jué）壓（yā））～42MPa（表壓），設計（jì）溫度（dù）-196～85℃的（de）石油化工通（tōng）用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有（yǒu）色（sè）金屬閥門安裝（zhuāng）前（qián）的檢驗及管理（lǐ）工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求時，應按設計文件的要求（qiú）執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時應執（zhí）行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門（mén）檢驗（yàn）工作中的（de）安全技術和勞動防（fáng）護應按現（xiàn）行（háng）有關法規、標準及《石（shí）化工施工安全技術規程》SH3505 的有（yǒu）關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油（yóu）化工鋼製（zhì）通用閥門選（xuǎn）用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標（biāo）準製造並有相應認證標識（shí），且用戶到製造廠監造和（hé）驗收的閥門，安裝前（qián）可按每批到貨數量（liàng）5%（不少於1個）進行（háng）本規（guī）範（fàn）規定的材質檢查和閥（fá）門試（shì）驗（yàn），如發現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件（jiàn）。閥體上應有製（zhì）造廠銘牌，銘牌和閥體上應有（yǒu）製造 廠名稱、閥門型（xíng）號、公稱（chēng）壓力（lì）、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如（rú）下內容：

1 製造（zào）廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱（chēng）通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出（chū）廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥（fá）門，應有製（zhì）造廠（chǎng）的低溫（wēn）密封試驗（yàn）合格（gé）證明書。

2.1.4 鑄（zhù）鋼（gāng）閥門的磁粉檢驗（yàn）和（hé）射線檢（jiǎn）驗由供需雙方協定（dìng），如需檢驗，供方應按合同要求的檢驗標準進行檢驗，並出具檢驗（yàn）報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不（bú）鏽鋼（gāng）閥門，製造廠應提供晶（jīng）間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查（chá）。

2.2 外 觀 檢（jiǎn） 查

2.2.1 閥門運（yùn）輸時的開閉位（wèi）置應符合下列（liè）要求：

1 閘閥（fá）、截止閥、節流閥（fá）、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的（de）關閉（bì）件均應處於全開啟位（wèi）置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應（yīng）關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有（yǒu）損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現（xiàn）象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象（xiàng）。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整（zhěng）光滑，無裂紋、縮（suō）孔、砂眼、氣孔、毛刺（cì）等（děng）缺陷； 閥體為鍛件時（shí），其（qí）表麵應無（wú）裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回（huí）閥的閥瓣或閥芯動作應（yīng）靈活（huó）準確，無偏心、移位或歪斜現（xiàn）象。

2.2.6 彈簧式（shì）安全閥應具有鉛封；杠杆（gǎn）式安全閥應（yīng）有重錘的定（dìng）位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應（yīng）平整光滑，襯（chèn）層與（yǔ）基（jī）體結合牢固（gù），無裂紋（wén）、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生（shēng）器逐個檢查襯（chèn）層表麵，以未發現襯層被擊穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥（fá）門法（fǎ）蘭密封麵應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動（dòng）的閥門，其傳動機構應按下列要求進行檢查與清（qīng）洗（xǐ）：

1 蝸杆和蝸輪應齧（niè）合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現（xiàn）象（xiàng）；

2 開式機構的齒輪齧合（hé）麵、軸（zhóu）承等應清洗幹淨，並加注新潤滑（huá）油脂（zhī）；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不（bú）少於一個，其機構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間（jiān）隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對該（gāi）批閥門的傳（chuán）動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該（gāi）批閥門的（de）潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪（lún）的中心（xīn）麵（miàn）應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈（liàn）輪與鏈條節距不符等缺陷（xiàn）。

2.3.3 氣壓、液（yè）壓（yā）傳動的（de）閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的工（gōng）作壓力進行開閉（bì）檢驗。必要時（shí），應對閥門進（jìn）行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢（jiǎn）查（chá）外，尚應複查聯軸（zhóu）器的同軸度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的狀態下（xià），檢查、調整閥（fá）門的限位裝置，反複試驗不少於三（sān）次，電動係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁（cí）閥門應接通臨時電源，進行開閉試驗（yàn），且不得少於三次。必要時應在閥門關閉狀態下（xià），對其進行（háng）密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進（jìn）行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便、限位（wèi）準確（què）。

2.4 其他檢查（chá）和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應（yīng）按下（xià）列規定進行磁粉或滲（shèn）透檢（jiǎn）測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及（jí）Cr-Mo 低（dī）合金（jīn）鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於或（huò）等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用（yòng）光譜分析或其他方法（fǎ），逐個對閥體材質進行複查，並做標記。不符合要求（qiú）的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼（gāng）閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書（shū）”對閥（fá）門的閥（fá）體（tǐ）、密封麵以及有特殊要（yào）求的墊片和填料的材質進行抽查，每批至少抽查一件。若有不合格，該批閥門不得使（shǐ）用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密封（fēng）試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試（shì）驗。

3.1.2 閥門應（yīng）按相應規範確定的檢查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力（lì）試驗、上（shàng）密封試驗和高（gāo）壓密封試驗，試驗介質可選擇空氣、惰性（xìng）氣體、煤油、水或粘（zhān）度不高於水的非腐蝕（shí）性液體，低壓密封試驗介質可選擇空氣或惰性（xìng）氣體（tǐ）。

3.1.4 用水做（zuò）試驗介質時，允許添加防鏽劑，奧氏（shì）體不鏽鋼（gāng）閥門試驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定（dìng）時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密（mì）封麵上的油（yóu）漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用（yòng）的壓力表，應鑒定合格並在周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為（wéi）更大被測壓力的1.5～2 倍（bèi）。試驗係統的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐（guàn）、設備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也（yě）應進行殼體壓力試驗和密封試（shì）驗。

3.1.9 試驗介質為液（yè）體（tǐ）時，應排淨閥門內（nèi）的空氣，閥門試壓（yā）完畢，應及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應（yīng）在閥體明顯部位做好試驗標識，並填寫（xiě）試驗記錄。沒有（yǒu）試驗標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓（yā）力試驗（yàn）最短（duǎn）保壓時間（jiān）應為5min。如果試驗（yàn）介質為液體，殼體外表麵不得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥（fá）體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏；如（rú）果試驗介（jiè）質為氣體，則應按規定（dìng）的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門（mén）的夾（jiá）套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小（xiǎo）於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密（mì）封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密（mì）封試驗、高壓密封試驗和低壓密封（fēng）試驗，密封試驗必須在殼體壓力（lì）試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封（fēng）試驗項目應根據直徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓（yā）力小於（yú）或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公（gōng）稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於（yú）100mm、公稱壓力大（dà）於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力（lì）大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高（gāo）壓（yā）密封試驗和（hé）上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試（shì）驗壓力為0.6MPa，保壓時間（jiān）見（jiàn）表3.3.3，以密（mì）封麵不漏為合格（gé）。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大（dà）於（yú）或等於600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘板密封副進行（háng）檢查，接合麵連續為合格。