英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械（xiè）>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油（yóu）化工有限公司建築安裝公司

主編部門：中（zhōng）國 石（shí） 油 化 工（gōng） 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根據中國石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公（gōng）司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修（xiū）訂而（ér）成。

本規程共分四章和一個附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計（jì）壓力由400Pa(絕壓（yā）)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設（shè）計溫度（dù）由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通用閥（fá）門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準（zhǔn）製造並有相應認證標識，且用（yòng）戶到製造廠監造和（hé）驗收的（de）閥門，安裝前可按（àn）每批到貨數量5%(不少（shǎo）於1 個)進行（háng）本規範規定的材質檢查和閥門試（shì）驗，如發現問（wèn）題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門（mén）的產品合格證和質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規程（chéng）“尺（chǐ）寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中（zhōng）氯離子含量不超過25PPm 改為水中（zhōng）氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將（jiāng）閥門強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗（yàn）和低壓密封試（shì）驗；

10 取消了原規（guī）程密封（fēng）副（fù）更（gèng）大滲漏量要求和計量（liàng）方法；

11 取消了“閥門（mén）材（cái）質標誌”一節。

在修訂（dìng）過程中，針對原規程中存在的問題，進行了廣泛的調查研（yán）究（jiū），總結了近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管（guǎn）理的實（shí）踐經驗，搜集並（bìng）吸取了國內外現行的有關規範，並征求了有關設計、施工、生 產等方麵的意見，對其中（zhōng）主要問題（tí）進行了多次（cì）討論，最後經（jīng）審查定稿。

本（běn）規程在實施過程中，如發（fā）現需要修改補充之處，請將意見和有關資料提供給我公司，以便今後修訂時參考。

本規（guī）範主編單位和主要起草人

主編單（dān）位：北京燕山石油化工有限公（gōng）司建築（zhù）安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本（běn）規程適用於設計壓力 400MPa（絕（jué）壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄（zhù）鐵、碳素鋼、不鏽鋼（gāng）和銅、鋁、鈦等部分有色（sè）金屬閥門安裝前的（de）檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求時（shí），應按設計（jì）文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製（zhì）造（zào）的閥門，檢驗時應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工（gōng）作中的安全技術和勞（láo）動防護（hù）應按（àn）現行有關法規、標準及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石（shí）油化工鋼（gāng）製通用閥門選（xuǎn）用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造（zào）並有相應認證標識（shí），且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本（běn）規範規定的材質檢查（chá）和（hé）閥門試驗，如發現問題，應（yīng）逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般（bān） 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應符合（hé）《通用閥（fá）門標誌》GBl2220的（de）規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明（míng）文件應有如下（xià）內容（róng）：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型（xíng）號及規格（gé）；

3 公稱壓力（lì）、公稱通徑、適（shì）用介質及適用溫（wēn）度；

4 依據的標準（zhǔn）、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計（jì）要求作低（dī）溫密封試驗的閥門，應有製造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢（jiǎn）驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應按合同（tóng）要求的檢驗標準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求（qiú）進行晶間腐蝕試驗的（de）不鏽鋼（gāng）閥門，製造廠應提供晶間（jiān）腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門（mén）安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時（shí）的開閉位（wèi）置應符合下列要求：

1 閘（zhá）閥、截止閥、節流（liú）閥、調節閥、蝶閥、底閥等（děng）閥門應（yīng）處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全（quán）開啟位置；

3 隔膜（mó）閥應處於關閉位置，且不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫（tuō）落（luò）等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防（fáng）護（hù）蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得有（yǒu）卡澀現象。

2.2.4 閥（fá）體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂（liè）紋、縮孔、砂（shā）眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其（qí）表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥（fá）瓣或閥芯動作應靈（líng）活準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應有（yǒu）重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯層與（yǔ）基體結（jié）合牢固，無裂（liè）紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生器逐個檢查襯層表（biǎo）麵，以未發現襯層被擊穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要（yào）求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試（shì）驗

2.3.1 采用齒（chǐ）輪、蝸輪傳動（dòng）的閥門，其傳動機構應按下（xià）列要（yào）求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧（niè）合良（liáng）好、工作（zuò）輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪（lún）齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並加注（zhù）新（xīn）潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於一個（gè），其機構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動（dòng）件無毛刺、各部間（jiān）隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋（gài）檢查如發現潤滑（huá）油脂變質（zhì），將該批閥門的潤滑油（yóu）脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢（jiǎn）查鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢（chàng）不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊（hàn）、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空（kōng）氣或水為介質，按活塞的工（gōng）作壓力進行開閉檢驗。必要時，應（yīng）對閥（fá）門進行密封試驗。

2.3.4 電動（dòng）閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定（dìng）進行清洗（xǐ）和檢查外，尚應複查聯軸器的同軸（zhóu）度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的（de）狀態下，檢查、調整閥（fá）門的限位裝置（zhì），反複試驗不少於三（sān）次，電動係（xì）統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源（yuán），進（jìn）行開閉試驗，且不得（dé）少於三次（cì）。必要時應在閥門關閉狀態下，對其進行密封試（shì）驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝（zhuāng）置的（de）閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉（bì）動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢（jiǎn）查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按（àn）下列規定進行磁粉或滲透檢測（cè）：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金（jīn）鋼材的（de）坡口應進行檢測；

2 設計（jì）溫度低於或等於-29℃的非奧氏體（tǐ）不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥（fá）門應采用光譜分（fèn）析或其他方法，逐個對閥體材質進（jìn）行複查，並做標記。不符（fú）合要求的閥門不得使（shǐ）用。

2.4.3 合金鋼閥門和（hé）劇毒、可燃介質管道閥門安裝前（qián），應按設計（jì）文件中的“閥門規（guī）格書”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊要求的墊（diàn）片和填（tián）料的材質進行抽查，每批至少抽查一件。若有不合格，該批閥門不得（dé）使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗（yàn）、密封試驗和安全閥、減壓（yā）閥（fá）、疏水閥的調整試（shì）驗。

3.1.2 閥門應按相（xiàng）應規範確定的（de）檢查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的（de）閥（fá）門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於（yú）殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗（yàn）介質可選擇空氣、惰性氣（qì）體、煤油、水或粘度不高於（yú）水（shuǐ）的非腐蝕性液體，低（dī）壓密封（fēng）試驗介質可選擇空氣或惰性氣（qì）體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允（yǔn）許添加防鏽劑，奧氏體（tǐ）不鏽鋼閥門（mén）試（shì）驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規（guī）定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應（yīng）除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密（mì）封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合（hé）格並在周檢期內使用（yòng），精度不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為（wéi）更大被測壓力的（de）1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於（yú）二塊，並分別安裝在貯（zhù）罐（guàn）、設備及被試（shì）驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有（yǒu）旁通閥的閥門，旁通閥也應進行殼體壓力試驗（yàn）和密封試驗。

3.1.9 試驗（yàn）介（jiè）質為液體時，應排淨閥門內的空氣，閥（fá）門試壓完畢，應及（jí）時排除閥門內的（de）積液。

3.1.10 經（jīng）過試驗合格（gé）的閥門，應在閥體明顯部位做（zuò）好試驗（yàn）標識，並填寫試驗記錄。沒有試驗標識的閥門不得安裝和使用（yòng）。

3.2 閥門殼體（tǐ）壓（yā）力試驗

3.2.1 閥門殼體壓（yā）力試驗的試驗壓力（lì）應為閥門公稱壓（yā）力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體（tǐ）壓力（lì）試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液體（tǐ），殼體外表麵不得有滴漏或（huò）潮濕現象，閥（fá）體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處（chù）不（bú）得有泄漏（lòu）；如果試驗介質為氣體，則應按規定的檢漏方法檢（jiǎn）驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的（de）工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓（yā）力小於1MPa 且公稱通徑（jìng）大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管道係統（tǒng）試驗中進（jìn）行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗（yàn）包括（kuò）上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封（fēng）試驗必須在殼體壓力試驗合格（gé）後進（jìn）行（háng）。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於（yú）100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗（yàn）的試驗壓力為閥（fá）門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥（fá）可不單獨進行密封試驗，宜（yí）用色印方法對閘板密封副（fù）進（jìn）行檢查，接合麵連續為合格。