英（yīng）文名稱： Code for valves inspection and management

替代情（qíng）況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替（tì）

中標分類： 機械（xiè）>>通（tōng）用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發（fā）布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批（pī）準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言（yán）

本（běn）規程是根據中國石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對原《閥門檢（jiǎn）驗與（yǔ）管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附錄。這次修（xiū）訂的主要內容有（yǒu）：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油（yóu）化（huà）工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或（huò）API 標準製（zhì）造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收（shōu）的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的（de）材質檢查和閥（fá）門試驗，如發現問題，應逐個進（jìn）行檢驗（yàn）；

3 統一了閥門（mén）的產品合格證和（hé）質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解（jiě）體檢查”兩（liǎng）節合並為“材質檢查”一節（jiē）；

7 水（shuǐ）中氯離子含（hán）量不超（chāo）過25PPm 改為水（shuǐ）中氯化（huà）物含量不（bú）超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強度（dù）試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗（yàn）分為（wéi）高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取（qǔ）消了原規程密封副更（gèng）大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存在的問題，進行了廣泛的調查研究，總結了近（jìn）幾（jǐ）年來（lái）石油化工企業閥門檢驗及管理的實（shí）踐經（jīng）驗，搜集並吸取了國內外現行的有關規範，並征求了有關設計、施工、生 產等方麵的意見（jiàn），對其中主（zhǔ）要問題進（jìn）行了（le）多（duō）次討（tǎo）論，最（zuì）後經審查定稿。

本規程在實施過程中，如發（fā）現需要修改補充之處，請將意見和有關資料提供（gòng）給我公司，以便今後修訂時參考。

本規範主（zhǔ）編單位（wèi）和（hé）主（zhǔ）要起（qǐ）草人

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝工程公司

主要起草人（rén）：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用（yòng）於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化（huà）工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽（xiù）鋼和銅、鋁（lǚ）、鈦等部分有色金屬閥門安裝前的檢驗（yàn）及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢（jiǎn）驗另有要求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準（zhǔn）製造的閥門（mén），檢驗時應執行國外相（xiàng）應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安（ān）全技術和勞動防護應按（àn）現行有關法規、標準及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定（dìng）執行。

1.0.5 凡按（àn）現行《石油（yóu）化（huà）工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標（biāo）準製造（zào）並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門（mén），安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進（jìn）行本規（guī）範規（guī）定（dìng）的材質（zhì）檢查和閥（fá）門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥（fá） 門 檢（jiǎn） 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必（bì）須具（jù）有質量證（zhèng）明文件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和（hé）閥體上應有製造 廠名稱、閥門（mén）型號、公稱壓力（lì）、公稱（chēng）通徑等標識（shí），且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證（zhèng）明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠（chǎng）日期； 

2 產品名稱（chēng）、型號及規格；

3 公稱（chēng）壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及（jí）檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負（fù）責檢驗人員（yuán）簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試（shì）驗的閥門（mén），應（yīng）有製造廠（chǎng）的低溫密封試驗合（hé）格證明書。

2.1.4 鑄鋼（gāng）閥門的磁粉檢驗和射線檢（jiǎn）驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應按合（hé）同要求的檢驗標準進行檢驗，並出具（jù）檢驗報告。

2.1.5 設計（jì）文件要求進（jìn）行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門（mén），製造廠應提（tí）供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門（mén）安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢（jiǎn） 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節（jiē）流閥、調節閥、蝶閥（fá）、底（dǐ）閥等閥（fá）門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位（wèi）置（zhì）；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不可關得過緊，以防（fáng）止損壞隔膜；

4 止回（huí）閥的閥瓣應關閉並（bìng）予以固定。

2.2.2 閥門不（bú）得有損傷（shāng）、缺件、腐蝕、銘牌脫（tuō）落等（děng）現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥（fá）門兩端應有防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀（sè）現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑（huá），無裂紋（wén）、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺（quē）陷； 閥體為鍛件時，其表麵應（yīng）無裂紋、夾（jiá）層、重皮，斑疤、缺肩（jiān）等缺陷（xiàn）。

2.2.5 止（zhǐ）回閥的閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心、移（yí）位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥（fá）應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵（miàn）應平整光（guāng）滑，襯層與基體結合牢固，無裂（liè）紋（wén）、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生器逐個檢（jiǎn）查襯層表麵，以未發現（xiàn）襯層被擊穿(產生（shēng）白色閃（shǎn）光現象)為合格。

2.2.8 閥（fá）門法蘭密封麵應符合要求，且不得有徑向劃痕（hén）。

2.3 閥門（mén）傳動裝置的檢查（chá）與試驗（yàn）

2.3.1 采用齒輪、蝸輪（lún）傳動的閥（fá）門（mén），其傳動機構應按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪（lún）應齧合（hé）良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並加注新潤（rùn）滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查（chá）10%且不少於一個，其機構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各（gè）部間隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對（duì）該批閥門的傳動機（jī）構逐（zhú）個檢查；

4 開蓋檢查（chá）如發現潤滑油脂變質，將該（gāi）批閥門的潤滑油脂予（yǔ）以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門（mén），鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作（zuò）位置檢查（chá）鏈條的工作（zuò）情況（kuàng），鏈條運（yùn）動（dòng）應（yīng）順暢不脫槽，鏈條不得有開（kāi）環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條（tiáo）節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的（de）閥門，應以空氣或水（shuǐ）為介質，按活塞的工作壓力進（jìn）行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行（háng）密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按（àn）本規（guī）程第2.3.1 條的規定進行（háng）清洗和檢查（chá）外，尚應複（fù）查聯軸器的（de）同軸度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的（de）狀態下，檢查、調整閥門的限位裝置，反（fǎn）複試驗不少於三次，電動（dòng）係統（tǒng）應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電（diàn）源，進行開閉試驗，且不得少（shǎo）於三次。必要時應在閥門關（guān）閉狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有（yǒu）機械聯鎖（suǒ）裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟（qǐ）閉動作（zuò）協（xié）調、工作輕便、限（xiàn）位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對（duì）焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按下列（liè）規定進（jìn）行磁粉或滲透檢測：

1 標（biāo）準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及（jí）Cr-Mo 低合金鋼材的坡（pō）口應進行檢測；

2 設計（jì）溫度（dù）低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口（kǒu）應抽檢（jiǎn）5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其他方法，逐個對閥體材質進行複查，並做標記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金（jīn）鋼閥門（mén）和劇毒、可燃介（jiè）質管道閥門安（ān）裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊要求的（de）墊片和填料的材質進（jìn）行抽（chōu）查，每批至少（shǎo）抽查一件。若有不合格，該批閥門不（bú）得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗（yàn）包括殼體壓力試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按（àn）相應規範確定的檢查數量進行殼體壓（yā）力試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試（shì）驗、上（shàng）密封試（shì）驗和高壓（yā）密封試驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水（shuǐ）的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可選擇空氣或惰性氣（qì）體。

3.1.4 用（yòng）水做試驗介質時，允許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥（fá）門試（shì）驗（yàn）時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時（shí），試驗介質（zhì）的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上的油漬（zì）和（hé）汙物，嚴禁在密封（fēng）麵上塗抹防滲漏（lòu）的（de）油脂。

3.1.7 試（shì）驗用的壓力表，應鑒定合格並在周檢期內使用，精度不應低於1.5 級（jí），表的滿刻度值宜為更（gèng）大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統（tǒng）的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備（bèi）及被試驗（yàn）的閥門（mén）進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的（de）閥（fá）門，旁通閥也應進行殼（ké）體壓力試（shì）驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨（jìng）閥門內的空氣，閥門試壓完畢，應（yīng）及（jí）時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過（guò）試驗合格的閥門，應（yīng）在閥體明顯部位做好（hǎo）試驗（yàn）標（biāo）識，並填寫試驗記錄。沒（méi）有試驗標識（shí）的閥門不得安（ān）裝和使用。

3.2 閥門殼體壓（yā）力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓（yā）力應為（wéi）閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓（yā）時間應為5min。如果試驗介質為（wéi）液體，殼體外表麵不得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯裏（lǐ）、閥體與閥蓋接（jiē）合處不（bú）得有泄漏（lòu）；如果試（shì）驗介質為氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套（tào）部分（fèn）應（yīng）以1.5 倍的工作壓力進（jìn）行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公（gōng）稱通徑大（dà）於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗（yàn）可（kě）不單獨（dú）進行，可在管道係統試驗中（zhōng）進（jìn）行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門（mén）密封試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封（fēng）試驗必須在殼體壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗（yàn）項目應根（gēn）據直徑（jìng）和壓力按規定進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直（zhí）徑大（dà）於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選（xuǎn）取；當公稱直徑小於（yú）或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直（zhí）徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試（shì）驗的試驗壓力為閥（fá）門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力（lì）為0.6MPa，保壓（yā）時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱（chēng）通徑大（dà）於或等於（yú）600mm 的閘閥可不單（dān）獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘板密封副進行檢查（chá），接合麵連續為合（hé）格。