英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單（dān）位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公（gōng） 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根（gēn）據中國石化(1995)建標字269 號文的（de）通知（zhī），由我公司對（duì）原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修（xiū）訂（dìng）而成。

本規程（chéng）共分四章（zhāng）和一個附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用範圍（wéi）：設計（jì）壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓（yā）)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓（yā）)，設計溫度（dù）由（yóu）-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了（le）凡按現行《石油化工鋼製（zhì）通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製（zhì）造並有相應認證標識，且用戶到製（zhì）造廠（chǎng）監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合格證（zhèng）和質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質（zhì）檢查”與“解體檢查”兩節合並（bìng）為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為（wéi）水中（zhōng）氯化物含量不超過（guò）100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強度試驗改為（wéi）殼體壓力試驗（yàn），保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗和低壓密封試（shì）驗；

10 取消了原（yuán）規（guī）程密封副更大（dà）滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存在的問題，進行了廣泛的調（diào）查研究，總結了近幾年來石油化（huà）工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜集並吸（xī）取了國內外（wài）現行的有關規範，並征求了有關設計（jì）、施工、生 產等方麵的意見，對（duì）其中主要問題進行了多次討（tǎo）論，最後經審查定稿。

本規程在實施過程中，如發現需要修改補充之處，請（qǐng）將意見（jiàn）和（hé）有關資料提供給我公司（sī），以便今後修訂時參考。

本（běn）規範主編單位和主要起草（cǎo）人

主（zhǔ）編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓（yā）），設計溫度-196～85℃的（de）石油化工（gōng）通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅（tóng）、鋁、鈦等（děng）部分有色金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作（zuò）。

1.0.2 設計文件中對（duì）閥門檢驗另（lìng）有要求（qiú）時，應按設計文（wén）件的要求執行。

1.0.3 按國外標準（zhǔn）製造的閥門，檢驗時應執行國外（wài）相應的檢驗標準（zhǔn）。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和勞動防護應按現行有關法規、標準（zhǔn）及《石化工（gōng）施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或（huò）API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收（shōu）的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不（bú）少於1個）進行本規範規定（dìng）的材質檢查和閥門試驗（yàn），如發現問題，應逐個進行檢驗（yàn）。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一（yī） 般 規 定

2.1.1 閥門必須具（jù）有質量證明文（wén）件。閥（fá）體上（shàng）應有製（zhì）造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造（zào） 廠名稱（chēng）、閥門型號、公稱（chēng）壓力、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定（dìng）。

2.1.2 閥門的產品質量證明（míng）文件應有如下內容：

1 製造廠（chǎng）名稱及出廠日期（qī）； 

2 產品名稱、型號及（jí）規格；

3 公稱（chēng）壓力、公稱通徑、適用介質及適用（yòng）溫度；

4 依據的標準、檢驗結（jié）論及檢驗日期；

5 出廠編號（hào）；

6 檢驗人員及負責檢驗（yàn）人員簽章；

2.1.3 設計要（yào）求作低溫密封（fēng）試驗的閥門（mén），應有製造廠的低溫（wēn）密封試驗合格證（zhèng）明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協（xié）定，如需檢驗（yàn），供方應按合同要求的檢驗標準（zhǔn）進行檢（jiǎn）驗，並出具檢驗報（bào）告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕（shí）試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供（gòng）晶（jīng）間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝（zhuāng）前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀（guān） 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥（fá）等（děng）閥門應處於全關閉（bì）位置；

2 旋塞閥、球閥（fá）的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔（gé）膜閥應處於關（guān）閉位（wèi）置，且不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得（dé）有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護（hù）。手柄或手輪（lún）操作應靈活（huó）輕便（biàn），不得（dé）有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無（wú）裂紋、縮孔、砂眼、氣（qì）孔、毛刺等缺陷； 閥（fá）體為（wéi）鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑（bān）疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應靈（líng）活（huó）準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠杆（gǎn）式安全閥應有（yǒu）重（chóng）錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表（biǎo）麵應平整光滑（huá），襯層與基體結合牢（láo）固，無裂紋、鼓泡等（děng）缺陷，用高頻電火花發生器逐（zhú）個檢查襯層表麵，以未（wèi）發現襯層被擊穿(產（chǎn）生白色閃光（guāng）現（xiàn）象（xiàng）)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求，且不得有（yǒu）徑向劃痕。

2.3 閥門（mén）傳動裝置的檢（jiǎn）查（chá）與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列要求進行（háng）檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承等應清（qīng）洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於（yú）一個，其機構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧合麵（miàn）符合要求（qiú）。如有問題，應對該批閥（fá）門的傳（chuán）動機構逐個檢查（chá）；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質（zhì），將該（gāi）批閥門的潤滑油脂予以更（gèng）換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工（gōng）作情況，鏈條運動應順（shùn）暢不脫（tuō）槽，鏈條不得有開環、脫（tuō）焊、鏽蝕或鏈輪與（yǔ）鏈條節距不符等缺（quē）陷（xiàn）。

2.3.3 氣壓、液壓傳動（dòng）的閥門，應（yīng）以空氣或水為介質，按活塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試（shì）驗。

2.3.4 電動閥門的變速（sù）箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗（xǐ）和檢查外，尚應複查聯軸器（qì）的同軸度，然後接通（tōng）臨時電（diàn）源，在全開或全（quán）閉的狀（zhuàng）態下，檢查、調整閥門的限位裝置，反（fǎn）複（fù）試驗不少於三次，電動係（xì）統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行開閉試驗，且不得少於三次。必要時應在閥門關閉狀態下（xià），對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝（zhuāng）置的閥門（mén），應在安裝位置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作（zuò）協調、工作輕便、限位（wèi）準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉（lā）強度下限（xiàn）值（zhí）σb≥540MPa 的鋼材及（jí）Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計（jì）溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不（bú）鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其他方法，逐個對閥體材質進（jìn）行複查，並做標記。不符（fú）合（hé）要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊要求（qiú）的墊片和填料的材質進（jìn）行抽（chōu）查，每批至少抽查一件。若有不合（hé）格，該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試（shì）驗包括殼（ké）體（tǐ）壓力試驗、密封試驗（yàn）和安全（quán）閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥（fá）門應按（àn）相應規（guī）範確定的檢查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具（jù）有上密封結（jié）構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密（mì）封試驗，試驗介質可選擇空氣（qì）、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非腐蝕（shí）性液體，低壓密（mì）封試驗介質可（kě）選擇空氣或惰性氣體（tǐ）。

3.1.4 用水做試驗（yàn）介（jiè）質時，允許添加防鏽劑（jì），奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化（huà）物含量不得超（chāo）過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜（yí）為5～50℃。

3.1.6 閥（fá）門試驗前，應除去密封麵上的（de）油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並在周檢期內使用，精度不應（yīng）低於1.5 級，表的滿刻度值宜為（wéi）更大被測（cè）壓力的1.5～2 倍。試驗（yàn）係統的壓力表不應少於二（èr）塊，並分別安裝（zhuāng）在貯罐、設備及（jí）被（bèi）試驗（yàn）的閥門進口處。

3.1.8 裝有（yǒu）旁通閥的閥門，旁（páng）通閥也應進行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試（shì）驗（yàn）介質為液體時，應排（pái）淨閥門內（nèi）的空氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過（guò）試驗合（hé）格的閥門，應（yīng）在閥體明顯部位（wèi）做好試驗標識，並填寫試驗記錄。沒（méi）有試驗標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼（ké）體壓力試驗（yàn）

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試（shì）驗最短保（bǎo）壓時（shí）間應為5min。如（rú）果試驗介質為液體，殼體外表麵不得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋（gài）接合處不得有泄漏；如果試驗介質為（wéi）氣（qì）體，則應按規定的（de）檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的（de）夾套部分應（yīng）以1.5 倍的工作（zuò）壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公（gōng）稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進（jìn）行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封（fēng）試驗

3.3.1 閥門密（mì）封試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合格後進行（háng）。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直（zhí）徑和壓力按規定進行選取。當（dāng）公（gōng）稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公（gōng）稱直徑大於100mm、公稱壓（yā）力（lì）小於或等於10MPa時（shí），應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或（huò）等於100mm、公（gōng）稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於（yú）100mm、公稱壓力大於10MPa 時（shí），應按（àn）表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試（shì）驗和上密封（fēng）試驗的試驗壓力為閥門公（gōng）稱（chēng）壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時（shí）間見表3.3.3，以密封麵不漏為合（hé）格。

3.3.4 公稱壓力（lì）小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨進行密（mì）封試驗，宜用色印方法對閘板密封副進行檢查，接合麵連續（xù）為合格。