英文名稱： Code for valves inspection and management

替代（dài）情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代（dài）替

中標（biāo）分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實（shí）施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山（shān）石油化工有限公司建築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團（tuán） 公 司

批準部門： 石 油 和（hé） 化 學 工 業 局（jú）

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前言

本規程（chéng）是根（gēn）據中國石化(1995)建標字（zì）269 號文的通知，由我公司對原（yuán）《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂（dìng）而成。

本規程共分四章和一個附錄。這（zhè）次修訂的主要內容有：

1 適用（yòng）範圍：設計壓（yā）力由400Pa(絕壓)～100MPa(表（biǎo）壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由（yóu）-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通用閥門（mén）選用、檢（jiǎn）驗（yàn）及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝（zhuāng）前（qián）可按每批到（dào）貨（huò）數量5%(不少於1 個)進行本規範（fàn）規定的材質檢查（chá）和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統（tǒng）一了閥（fá）門的（de）產品合格證和質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消（xiāo）了原規程“尺（chǐ）寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查（chá）”與“解體檢查（chá）”兩節合並為“材質檢（jiǎn）查”一節（jiē）；

7 水中氯（lǜ）離子含量不超過25PPm 改為水中（zhōng）氯化物（wù）含量不超過（guò）100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門（mén）強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定為一（yī）定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原規程密（mì）封副更大滲漏量要（yào）求和（hé）計量方法；

11 取消了“閥門材質（zhì）標誌（zhì）”一節。

在修訂過程中（zhōng），針對原規程中存在的問題（tí），進行了廣泛的調查（chá）研究，總（zǒng）結了近幾年（nián）來石油化工企業閥門檢驗（yàn）及管理的實（shí）踐（jiàn）經驗，搜集並吸取了國內外現行的有（yǒu）關規範，並征求了（le）有關設計、施工、生 產等方麵的意見，對其中主要問題進行了（le）多次討（tǎo）論，最後經審（shěn）查（chá）定稿。

本規程在實施過程中，如發現需要（yào）修改補充之（zhī）處，請將意見和有關（guān）資料提供（gòng）給我公司，以便今後修訂時參考。

本（běn）規範（fàn）主編單位和主要起草人

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築（zhù）安裝工程公司

主要起（qǐ）草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於（yú）設（shè）計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素（sù）鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有（yǒu）色金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門（mén）檢驗另有要（yào）求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外（wài）標準製造的閥門，檢驗時應執（zhí）行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作（zuò）中的安全技術和勞動防護應按現行（háng）有關法規、標準及《石化工（gōng）施工安全技術規程》SH3505 的（de）有關規定執行。

1.0.5 凡按現行（háng）《石油化工鋼（gāng）製通用閥門選（xuǎn）用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並（bìng）有相應（yīng）認證標識，且（qiě）用（yòng）戶到製造廠監（jiān）造和驗收的閥門，安（ān）裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定的材質檢（jiǎn）查和閥門試驗，如發現（xiàn）問題，應逐個進行檢驗。

2 閥（fá） 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必（bì）須具有質量證明文件。閥體上（shàng）應有製造廠銘（míng）牌，銘牌和閥體上（shàng）應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等（děng）標識，且應（yīng）符合《通用閥門標（biāo）誌（zhì）》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量（liàng）證明文件應（yīng）有如下內容：

1 製（zhì）造廠（chǎng）名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公（gōng）稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標（biāo）準、檢驗結（jié）論（lùn）及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員（yuán）及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門，應有製造廠的低溫密封（fēng）試驗合格證明（míng）書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如（rú）需檢驗（yàn），供方應按合同要求的檢驗標準進行檢驗，並出具檢驗（yàn）報告。

2.1.5 設（shè）計文件要求進行晶間腐（fǔ）蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提（tí）供晶間腐蝕試（shì）驗合格證明書。

2.1.6 閥（fá）門安裝前必須進行（háng）外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶（dié）閥、底閥等閥門應處於（yú）全關閉位置；

2 旋（xuán）塞閥、球閥的關閉件（jiàn）均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位置（zhì），且不可關（guān）得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥（fá）瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘（míng）牌脫落等（děng）現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥（fá）門兩端應有防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得（dé）有卡（kǎ）澀現象（xiàng）。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平（píng）整（zhěng）光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時（shí），其表麵（miàn）應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯（xīn）動作應靈活（huó）準確，無偏心、移（yí）位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯層（céng）與基體結合牢固，無裂（liè）紋、鼓泡等（děng）缺陷，用高頻電火花發生（shēng）器逐個檢查襯層表麵，以未（wèi）發現（xiàn）襯層被擊穿(產生（shēng）白色閃光（guāng）現象)為合（hé）格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵（miàn）應符合（hé）要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試（shì）驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列要求（qiú）進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作（zuò）輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承（chéng）等（děng）應清洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應（yīng）抽查10%且不少（shǎo）於一（yī）個，其機構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件（jiàn）無（wú）毛刺、各（gè）部間隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該（gāi）批閥門的潤滑油脂（zhī）予以更換。

2.3.2 帶鏈輪（lún）機構的（de）閥門（mén），鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應（yīng）順暢不脫槽（cáo），鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕（shí）或鏈輪與（yǔ）鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳（chuán）動的閥門，應以空氣（qì）或水（shuǐ）為介質，按活塞的工作壓（yā）力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條（tiáo）的規定進行清洗（xǐ）和檢查外，尚應（yīng）複（fù）查（chá）聯軸器的同軸度，然後（hòu）接（jiē）通臨時電源，在全開或全（quán）閉的（de）狀態下，檢查、調整閥門的限（xiàn）位（wèi）裝置，反複試驗不少於三次，電動係統應動作可靠、指示（shì）準確。

2.3.5 電磁閥門應接通（tōng）臨時電源，進行開（kāi）閉（bì）試驗，且不得少於三次。必要時應在閥門關閉狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位（wèi）置的模擬架上（shàng）進（jìn）行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接（jiē）閥門的焊接接頭（tóu）坡口，應按下列（liè）規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強（qiáng）度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡（pō）口應進行檢測；

2 設（shè）計溫度低於（yú）或等於-29℃的（de）非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合（hé）金鋼閥門應（yīng）采用光譜分析或其他方法，逐個對閥體材質進行複查，並做標記。不符合要求的（de）閥門不（bú）得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管（guǎn）道閥門安裝前（qián），應按設（shè）計文件中（zhōng）的“閥門（mén）規格書”對閥門的閥體、密封（fēng）麵以及（jí）有特殊要求的（de）墊片和填料的材質進行抽查，每批至少（shǎo）抽查一件。若有不合格，該批閥門不（bú）得（dé）使用。

3 閥 門 試 驗（yàn）

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密封（fēng）試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥（fá）的調整試驗。

3.1.2 閥門應（yīng）按相應規範確定的檢查數量進行殼體壓（yā）力（lì）試驗和密（mì）封試驗，具有（yǒu）上密封結（jié）構的閥門，還應進行上密封試驗（yàn）。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非腐蝕性液（yè）體，低（dī）壓密封（fēng）試驗介質可選擇空氣或惰性氣體（tǐ）。

3.1.4 用水做試驗（yàn）介質時，允許添加（jiā）防（fáng）鏽（xiù）劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時（shí），水中氯化物含量不得超過（guò）100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度（dù）宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在（zài）密封麵上塗抹防滲漏的油（yóu）脂。

3.1.7 試驗用的壓（yā）力表，應鑒（jiàn）定合（hé）格並在周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表（biǎo）的滿刻度值宜（yí）為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試驗（yàn）的（de）閥門進口處。

3.1.8 裝有旁（páng）通閥的閥門，旁通閥也應進行殼體（tǐ）壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內的空氣，閥門試壓完畢，應及時排除（chú）閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗標識（shí），並填寫試驗記錄。沒有（yǒu）試驗標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的（de）試驗壓力應為閥門公稱壓力（lì）的（de）1.5 倍（bèi）。

3.2.2 閥門（mén）殼體壓（yā）力試驗最短保（bǎo）壓時間應為（wéi）5min。如果試（shì）驗介質為液體，殼體外表麵（miàn）不得有滴漏或潮濕現象，閥（fá）體與閥體襯裏、閥體與閥蓋（gài）接合處不得有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾（jiá）套閥（fá）門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管道係統試（shì）驗中進（jìn）行。

3.3 閥門（mén）密封試驗

3.3.1 閥門密（mì）封試驗包（bāo）括上密封（fēng）試驗、高壓密（mì）封試驗和低壓密封試驗，密封（fēng）試驗必須在殼體壓力試驗合（hé）格後進行。

3.3.2 閥門（mén）密封試驗項目（mù）應根（gēn）據直徑和壓力按（àn）規定進行選（xuǎn）取（qǔ）。當公稱直徑小於或等（děng）於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直（zhí）徑大於100mm、公稱壓力小於或（huò）等於10MPa時，應（yīng）按（àn）表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於（yú）100mm、公稱壓（yā）力大（dà）於25MPa 和（hé）公稱直徑大於100mm、公稱壓（yā）力大於（yú）10MPa 時（shí），應按表（biǎo）3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為（wéi）合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通（tōng）徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨進（jìn）行密封試驗，宜（yí）用色印方法對閘板密封副進行檢查，接合麵連續為合格。