英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情（qíng）況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替（tì）

中（zhōng）標（biāo）分（fèn）類： 機械>>通（tōng）用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布（bù）日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主（zhǔ）編單位（wèi）：北京（jīng）燕山石（shí）油化工有限公司（sī）建築安裝公（gōng）司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公（gōng） 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業（yè） 局

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前言

本規程是根據中國石化(1995)建標字（zì）269 號文的通知，由我公（gōng）司（sī）對原《閥門檢驗與（yǔ）管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共（gòng）分（fèn）四章和一個附（fù）錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定（dìng）了凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗（yàn）及驗收》SH3064 或API 標準製造並（bìng）有相應認證標識，且用戶到製造廠監造（zào）和驗收的閥門，安裝前可按每（měi）批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥（fá）門（mén）試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗（yàn）；

3 統一了閥門的產品合格證（zhèng）和質量證明（míng）書包括內容；

4 明（míng）確閥門安裝前必須進（jìn）行外觀檢查；

5 取消了原規（guī）程“尺（chǐ）寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並（bìng）為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含（hán）量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗（yàn）項目，將閥門強度試（shì）驗改為殼體壓力試驗，保壓（yā）時間（jiān）規定為一定（dìng）值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封（fēng）試（shì）驗和低壓密（mì）封試驗；

10 取消了（le）原規程密封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在（zài）修訂過程（chéng）中，針對原（yuán）規程（chéng）中存在的問題，進行了廣泛的調查研（yán）究（jiū），總結了近幾年來（lái）石油化（huà）工企業閥門檢驗及管理的實（shí）踐經驗，搜集並吸取了國內外現行的有關規範，並征求了有關設計、施工、生 產等（děng）方麵的（de）意見，對其中主要（yào）問題（tí）進行了多次討論（lùn），最後經審查定稿。

本規程（chéng）在實施過程中，如發現需要修改補充之處（chù），請將意（yì）見和有（yǒu）關資料提供（gòng）給我公司，以便今後修訂（dìng）時參考。

本規範（fàn）主編單位和（hé）主要起草人

主（zhǔ）編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳（tàn）素鋼、不鏽鋼（gāng）和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥（fá）門檢驗另有要求時，應按設計文件的要求執（zhí）行。

1.0.3 按國外標準製造的（de）閥門（mén），檢（jiǎn）驗時應執行國外相應的（de）檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和勞動防護應（yīng）按現行有關法規、標準及《石化工施工安全技術（shù）規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證（zhèng）標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門（mén），安裝前可按每批到貨數量（liàng）5%（不少於1個）進行本規（guī）範規定的材質檢查和閥門（mén）試驗（yàn），如發現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證（zhèng）明文（wén）件（jiàn）。閥體（tǐ）上應有製造廠銘牌，銘牌和閥（fá）體上應（yīng）有製造 廠（chǎng）名稱、閥門型號、公（gōng）稱壓（yā）力、公稱通徑等（děng）標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有（yǒu）如（rú）下內容：

1 製造廠名稱及出廠日（rì）期； 

2 產品名稱、型號及規（guī）格；

3 公稱壓力、公稱通徑（jìng）、適（shì）用介質（zhì）及適用溫度；

4 依據的（de）標準、檢驗結論及檢驗日（rì）期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人（rén）員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試（shì）驗的閥門，應有製造廠的低溫密（mì）封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需（xū）檢驗，供方應按合同要求的檢驗（yàn）標準進行檢驗，並出具（jù）檢驗報告。

2.1.5 設計文（wén）件要求進行（háng）晶（jīng）間腐蝕試驗的不鏽鋼閥（fá）門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證（zhèng）明書。

2.1.6 閥門安裝（zhuāng）前必須進行外觀檢（jiǎn）查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下列要求：

1 閘（zhá）閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥（fá）等（děng）閥（fá）門應處於全（quán）關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應（yīng）處於全開啟（qǐ）位置（zhì）；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不可關（guān）得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌（pái）脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥（fá）門兩端應有防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不（bú）得（dé）有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件（jiàn）時，其表麵（miàn）應平整光滑，無裂（liè）紋、縮孔、砂眼、氣孔（kǒng）、毛刺等缺陷； 閥體為鍛（duàn）件時，其表麵應無裂紋、夾（jiá）層、重皮，斑疤、缺肩（jiān）等（děng）缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心、移位或歪斜現（xiàn）象（xiàng）。

2.2.6 彈（dàn）簧式安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的（de）閥體（tǐ）內表麵應平整（zhěng）光滑，襯層與基（jī）體結合牢固，無（wú）裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花（huā）發（fā）生（shēng）器逐個檢查襯層表麵，以（yǐ）未發現襯層被擊（jī）穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求（qiú），且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查（chá）與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其（qí）傳動機構應（yīng）按下列要求進行（háng）檢查與清洗：

1 蝸杆（gǎn）和蝸輪應齧合良好、工作輕便（biàn），無卡澀或過度（dù）磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式（shì）機構的閥門應抽（chōu）查（chá）10%且不少於一個，其機構零件應齊全、內部清潔無汙物（wù）、傳動件無毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢（jiǎn）查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門（mén），鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈條的（de）工作情況（kuàng），鏈條運動應順暢不脫槽（cáo），鏈條不得有開環、脫焊、鏽（xiù）蝕或鏈（liàn）輪與鏈條節距不（bú）符（fú）等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動（dòng）的閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的工作（zuò）壓（yā）力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行（háng）密封試驗。

2.3.4 電動閥門（mén）的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚應複查（chá）聯軸器的同軸度，然後接通臨（lín）時電源，在全開（kāi）或全閉的狀態下，檢查、調整閥門的限位裝（zhuāng）置（zhì），反複試驗不少於三次，電（diàn）動係（xì）統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應（yīng）接通臨時電（diàn）源（yuán），進行開閉試驗，且不得少於三次（cì）。必要（yào）時應在閥門關閉狀態（tài）下，對其進行密（mì）封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥（fá）門應啟閉動作協調（diào）、工作輕（qīng）便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門（mén）的焊接接頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢測（cè）：

1 標準抗拉（lā）強度下限值σb≥540MPa 的（de）鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應（yīng）進行（háng）檢測；

2 設計溫度低（dī）於或等於-29℃的非奧氏體不（bú）鏽（xiù）鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門（mén）應采用（yòng）光譜分析或其他方法，逐個對閥體材質進行複（fù）查，並做標記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼（gāng）閥門和（hé）劇毒、可燃介質管道閥門安（ān）裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門（mén）的閥體、密封麵以及有特殊要（yào）求的墊片和填料的材質進行抽查，每批至（zhì）少抽查一件（jiàn）。若有不合格，該批（pī）閥門不得使用。

3 閥 門（mén） 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥（fá）的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數量進行（háng）殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結（jié）構的閥門，還應（yīng）進行上密封（fēng）試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗（yàn）和高壓（yā）密封（fēng）試驗，試（shì）驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於（yú）水的（de）非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可選擇（zé）空氣（qì）或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防鏽（xiù）劑，奧氏體不（bú）鏽（xiù）鋼閥門試（shì）驗時，水（shuǐ）中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫（wēn）度（dù）宜為5～50℃。

3.1.6 閥（fá）門試驗前，應除去（qù）密封（fēng）麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防（fáng）滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表（biǎo），應鑒定合格並在周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻（kè）度（dù）值宜（yí）為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二塊，並（bìng）分別安（ān）裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有（yǒu）旁通（tōng）閥（fá）的閥門，旁通閥也應進行殼體壓力試驗和密封試（shì）驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內的空氣（qì），閥門試壓完畢（bì），應及時排除閥門內（nèi）的積液。

3.1.10 經過（guò）試驗合格的（de）閥門（mén），應在閥體明顯部（bù）位做好試驗標識，並填寫試驗記錄。沒有（yǒu）試驗標識的閥門不得安裝（zhuāng）和（hé）使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試（shì）驗的試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼（ké）體壓力試驗最短保壓時間應（yīng）為5min。如果試驗介質為液體，殼體外表麵不得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯裏（lǐ）、閥（fá）體與閥蓋接合處（chù）不得有（yǒu）泄漏；如果試驗介質為氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗（yàn），不得（dé）有（yǒu）泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以（yǐ）1.5 倍的工作壓力進行（háng）壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘（zhá）閥，殼（ké）體（tǐ）壓力試（shì）驗可不（bú）單獨進行，可在管道係統（tǒng）試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上（shàng）密封試驗、高壓密封試驗和低（dī）壓密封試驗，密封（fēng）試驗（yàn）必（bì）須在（zài）殼體壓力試（shì）驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑（jìng）小（xiǎo）於或等於100mm、公（gōng）稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公（gōng）稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力（lì）大於25MPa 和公稱（chēng）直徑大於100mm、公稱（chēng）壓力大於（yú）10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門（mén）高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門（mén）公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大（dà）於或等於600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜（yí）用色印方法對閘（zhá）板密封副進行檢查，接合麵連續（xù）為（wéi）合格。