英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝公司

主編部門：中（zhōng）國（guó） 石 油 化（huà） 工（gōng） 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根據中國石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對原《閥門檢（jiǎn）驗與管理規程》SHJ518-91 修（xiū）訂而成。

本規程共分四章和一個附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改（gǎi）為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設（shè）計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造（zào）並（bìng）有（yǒu）相應認證標識，且（qiě）用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本（běn）規範規定的材質檢查和閥門（mén）試驗，如發現問題，應逐個（gè）進行檢驗；

3 統一了閥門（mén）的產品合格證和（hé）質（zhì）量證明書（shū）包括（kuò）內容；

4 明確閥門安裝前（qián）必須進行外觀檢查（chá）；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材（cái）質檢查”與（yǔ）“解體檢查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量（liàng）不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強（qiáng）度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密封試（shì）驗分為高壓密封試驗和（hé）低壓密封試驗；

10 取消了原規程密封副更大滲漏量要（yào）求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌（zhì）”一節（jiē）。

在修（xiū）訂（dìng）過程中，針對原規程中存在的問題，進行了廣泛的調查研究，總結了近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管（guǎn）理的實踐經驗，搜集並吸取了國內外現行（háng）的（de）有關規範（fàn），並征求了（le）有關設計、施工、生 產等方麵的意見，對其中主要問題進（jìn）行了多次討論（lùn），最後經審查定稿。

本規程在實施過程中（zhōng），如發（fā）現需要修改補充之處，請將意見和有關資料提供給我公司，以（yǐ）便今後修訂時（shí）參考。

本規範主（zhǔ）編單位和主要起草人

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適（shì）用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計（jì）溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁（lǚ）、鈦等部分有色金（jīn）屬閥門安裝前的檢驗及管理（lǐ）工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要（yào）求時，應（yīng）按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術（shù）和勞動防護應按現（xiàn）行有關法規、標準及《石化工施工安全（quán）技術（shù）規程》SH3505 的有關規定執（zhí）行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到（dào）製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進（jìn）行本規範（fàn）規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明（míng）文件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造（zào） 廠名稱、閥門型（xíng）號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應（yīng）符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應（yīng）有如下（xià）內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號（hào）及規格；

3 公稱壓（yā）力、公稱通徑、適用介質及（jí）適用溫（wēn）度；

4 依（yī）據的標準、檢驗（yàn）結（jié）論及（jí）檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責（zé）檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗（yàn）的（de）閥門，應有製造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢（jiǎn）驗由供（gòng）需雙方協定，如需檢驗，供方應按合同要求的檢驗標準進行檢驗，並（bìng）出具（jù）檢驗報（bào）告。

2.1.5 設計文（wén）件要求進行晶間（jiān）腐蝕試驗的不鏽鋼閥門（mén），製造廠應（yīng）提供晶（jīng）間（jiān）腐蝕試（shì）驗合格證明書。

2.1.6 閥門安（ān）裝前必須進行外觀（guān）檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的（de）開閉位置應符合下列要求：

1 閘（zhá）閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞（sāi）閥、球閥的關閉件均應處於全（quán）開啟位置；

3 隔膜閥（fá）應處於關閉位置（zhì），且不可（kě）關得過（guò）緊，以防止損壞隔膜；

4 止（zhǐ）回閥的閥瓣應關閉並（bìng）予以固定。

2.2.2 閥門不得（dé）有（yǒu）損（sǔn）傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現（xiàn）象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護。手柄或手（shǒu）輪操（cāo）作應靈活輕便，不得有卡（kǎ）澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔（kǒng）、砂眼、氣（qì）孔、毛刺（cì）等缺陷（xiàn）； 閥體（tǐ）為（wéi）鍛件時，其表麵應無裂紋、夾（jiá）層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應靈（líng）活準確，無偏心、移位或歪（wāi）斜現象。

2.2.6 彈簧式（shì）安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料（liào）的閥體內表麵應平整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生器（qì）逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被（bèi）擊（jī）穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門（mén）法蘭密封麵應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的（de）檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下（xià）列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應（yīng）齧合（hé）良好、工作輕（qīng）便，無卡澀或過（guò）度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機（jī）構的閥門應抽查10%且不少於（yú）一個，其（qí）機（jī）構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙（xì）及齧合麵符合要求（qiú）。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個（gè）檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以（yǐ）更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查（chá）鏈條的（de）工作（zuò）情況，鏈條運動應（yīng）順暢不脫槽，鏈條（tiáo）不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈（liàn）輪與鏈條節距不（bú）符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的工作壓（yā）力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按（àn）本規程（chéng）第2.3.1 條的規（guī）定進行清洗（xǐ）和檢（jiǎn）查外，尚應複查聯軸器的同軸度，然後接通臨時電源，在全開或（huò）全閉的狀態下，檢查、調整閥門的限位裝（zhuāng）置，反複試驗（yàn）不少（shǎo）於三次，電動係統應動作可靠、指（zhǐ）示準確（què）。

2.3.5 電磁閥門應接通臨（lín）時電源，進行開閉試驗，且不得少於（yú）三次（cì）。必要時應在閥門關閉狀態下，對其進行（háng）密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的（de）閥門，應在安裝位置的模（mó）擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查（chá）和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗（kàng）拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設（shè）計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析（xī）或其他方法，逐（zhú）個對閥體材質進行複查（chá），並做（zuò）標記。不符合（hé）要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門（mén）的閥體、密封麵以及（jí）有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽查，每批至少抽查一件。若有不（bú）合格，該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密（mì）封試驗和安全閥、減壓閥、疏（shū）水（shuǐ）閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應（yīng）按相應規範確定的檢查數（shù）量進行（háng）殼（ké）體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結（jié）構（gòu）的閥（fá）門，還應進行上（shàng）密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上（shàng）密封試（shì）驗和高壓密封試（shì）驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或（huò）粘度不高於水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時（shí），允許（xǔ）添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無（wú）特殊規定（dìng）時，試驗介（jiè）質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前（qián），應除去密封麵上的（de）油漬和（hé）汙（wū）物，嚴禁（jìn）在密（mì）封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的（de）壓力表，應鑒定合格並在周檢期內使（shǐ）用，精度不應低（dī）於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大（dà）被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在貯（zhù）罐、設備（bèi）及被（bèi）試驗的閥（fá）門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥（fá）門（mén），旁（páng）通閥也應進（jìn）行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內的空氣，閥（fá）門試壓完（wán）畢，應及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格（gé）的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗標識，並填寫試驗（yàn）記錄。沒（méi）有試驗標識的（de）閥門不（bú）得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥（fá）門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門（mén）殼體壓力試驗最短保壓時間（jiān）應為5min。如果試驗介質為液體，殼體外表（biǎo）麵不得有滴漏或潮濕現（xiàn）象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介（jiè）質為氣體，則（zé）應按規定的檢漏方（fāng）法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門（mén）的夾（jiá）套部分應以1.5 倍的工作壓力（lì）進行壓力（lì）試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通（tōng）徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行（háng），可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門（mén）密封試驗（yàn）

3.3.1 閥門密封試驗（yàn）包（bāo）括上密封試驗、高壓（yā）密封試驗（yàn）和低壓（yā）密封試（shì）驗，密（mì）封試驗必（bì）須在殼體壓力試驗合格後進（jìn）行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應（yīng）根據直徑和壓（yā）力按規定進行選取（qǔ）。當公稱（chēng）直徑小於（yú）或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱（chēng）直徑（jìng）大於（yú）100mm、公（gōng）稱（chēng）壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取（qǔ）；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大（dà）於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓（yā）密封試驗和上密封試（shì）驗的試驗壓力為閥門（mén）公稱（chēng）壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏（lòu）為合格（gé）。

3.3.4 公稱壓力（lì）小於lMPa 且公稱通徑大於或（huò）等於600mm 的閘閥可不單（dān）獨進（jìn）行密封試驗，宜用（yòng）色印方法（fǎ）對閘板密封副進行檢查，接合麵連續為合格。