英文（wén）名（míng）稱（chēng）： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械（xiè）>>通用零部件>>J16閥門（mén）

采（cǎi）標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限公司（sī）建築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業（yè） 局

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

前言

本規（guī）程是根據中（zhōng）國石化(1995)建標字269 號（hào）文的通知，由我公司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本（běn）規程共分四章和一個附錄。這（zhè）次修訂的主要內容有（yǒu）：

1 適用（yòng）範圍：設（shè）計壓力由400Pa(絕（jué）壓)～100MPa(表（biǎo）壓)改（gǎi）為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由（yóu）-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石（shí）油化工鋼製通用閥（fá）門（mén）選（xuǎn）用、檢驗及驗收》SH3064 或（huò）API 標準製造並有（yǒu）相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的（de）閥門，安裝前可按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規（guī）範規定的材質檢查和閥門（mén）試驗，如發現問題，應（yīng）逐個進行檢驗；

3 統一了閥門（mén）的產品合格證和質量（liàng）證明書包（bāo）括（kuò）內容；

4 明確閥門（mén）安裝（zhuāng）前必須進行外（wài）觀檢查；

5 取消了原規程“尺（chǐ）寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超（chāo）過（guò）25PPm 改為水中氯化物含量不超過（guò）100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強度試驗（yàn）改為殼體壓力試（shì）驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密（mì）封試驗分為高壓密（mì）封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原規程密封副（fù）更大滲（shèn）漏量要求和（hé）計量方（fāng）法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程（chéng）中，針對原規程中存在的問題，進行了廣泛的調查研究，總結了近幾年來石油化工（gōng）企業閥（fá）門檢驗及管（guǎn）理的實踐經（jīng）驗，搜（sōu）集並（bìng）吸取了國內外現行的有關規範，並征求（qiú）了有關設計、施（shī）工、生 產等方麵的意見，對其中主要問題進行了多次討論，最後經審查定稿。

本規程在實施過（guò）程中，如發現需要修改補充之處，請將意（yì）見和有關資料提（tí）供給我公司，以便今後修訂時參考。

本規範主編單位和主要起草（cǎo）人

主編單（dān）位：北京燕山石（shí）油化工（gōng）有限公司建築（zhù）安裝工程公司（sī）

主要起草人：江波 沈金珠（zhū）

1 總 則（zé）

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓（yā））～42MPa（表壓（yā）），設計（jì）溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素（sù）鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分（fèn）有色金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門（mén）檢驗另有要求時，應按（àn）設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時應執行（háng）國外相應的檢驗標準（zhǔn）。

1.0.4 閥門（mén）檢（jiǎn）驗工作中的安全技術和勞動防護應按現行有關法規、標準及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證（zhèng）標識，且用戶到製（zhì）造廠（chǎng）監造和驗收的閥門，安裝前可（kě）按每批到貨數量5%（不少（shǎo）於1個）進行本規範規（guī）定的（de）材質（zhì）檢查和閥門試驗，如發（fā）現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢（jiǎn） 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量（liàng）證明文件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌（pái）和（hé）閥體上（shàng）應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥門標（biāo）誌》GBl2220的（de）規（guī）定（dìng）。

2.1.2 閥門的產品質（zhì）量證（zhèng）明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型（xíng）號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用（yòng）溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗（yàn）日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人（rén）員簽章；

2.1.3 設計要（yào）求作低溫密封試驗的閥門，應有製造廠的低溫密封試驗合（hé）格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥（fá）門的磁粉檢驗和射線檢驗（yàn）由供需（xū）雙方協（xié）定，如需檢驗，供方應按合同要求的檢驗（yàn）標準進（jìn）行檢驗，並出具（jù）檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐（fǔ）蝕試驗的（de）不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格（gé）證明書。

2.1.6 閥門安裝前必（bì）須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的（de）開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底（dǐ）閥等（děng）閥門（mén）應處於全（quán）關閉位（wèi）置；

2 旋塞閥、球（qiú）閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應（yīng）處於關閉位置，且不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥（fá）瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷（shāng）、缺（quē）件、腐（fǔ）蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂（liè）紋（wén）、縮孔（kǒng）、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體（tǐ）為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應靈（líng）活準（zhǔn）確，無偏心、移（yí）位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全（quán）閥應（yīng）具有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及（jí）襯塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡（pào）等（děng）缺陷，用高頻電火花發生（shēng）器逐個檢查襯層表麵，以未（wèi）發現襯層被擊穿(產生白色閃光現象)為合（hé）格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置（zhì）的檢查（chá）與試驗

2.3.1 采用齒輪（lún）、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧（niè）合良（liáng）好、工作輕便（biàn），無卡澀或（huò）過度磨損（sǔn）現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸（zhóu）承等應清洗幹淨，並加注（zhù）新潤（rùn）滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於一個，其機構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無（wú）毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油（yóu）脂變質，將該批閥（fá）門的潤滑油脂予（yǔ）以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有（yǒu）開環、脫焊（hàn）、鏽（xiù）蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥（fá）門，應以空氣或水為（wéi）介質，按活塞（sāi）的工作（zuò）壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行（háng）清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的同軸度（dù），然後接通臨時電源，在全開或（huò）全閉的狀態下（xià），檢查、調整閥門的限位裝置，反複試驗不（bú）少於三次，電動係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電（diàn）磁閥門應（yīng）接通臨時電源，進行開閉試驗，且不得少（shǎo）於三次。必要時應在閥門（mén）關閉（bì）狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具（jù）有機械聯鎖裝置的閥門，應（yīng）在安裝位置的模擬架上進（jìn）行試（shì）驗和調整。兩閥（fá）門應啟閉動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗（yàn）

2.4.1 對焊連接（jiē）閥門的焊接接頭坡口，應按下列規（guī）定進行磁粉或滲透（tòu）檢測：

1 標準抗拉強度（dù）下（xià）限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金（jīn）鋼材的坡口應進行檢測（cè）；

2 設計溫（wēn）度低於或等於-29℃的非奧（ào）氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其他方法，逐個（gè）對閥體材質進行複（fù）查，並做標記。不符合（hé）要求（qiú）的閥門不得（dé）使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可（kě）燃介質管道閥門安裝前，應按設計（jì）文件中的“閥門規（guī）格書”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊要求的（de）墊片和填料的材質進行抽查，每批（pī）至少抽查一件。若有不合格，該批（pī）閥門不得使用。

3 閥 門（mén） 試 驗

3.1 一 般 規 定（dìng）

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗和（hé）安全閥、減（jiǎn）壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥門，還應進行（háng）上密封（fēng）試驗。

3.1.3 對於殼體壓（yā）力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗（yàn），試驗介質可選擇空氣（qì）、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非腐蝕性液體，低（dī）壓密封試驗介質可選擇空（kōng）氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防鏽劑（jì），奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含（hán）量不得（dé）超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時（shí），試驗介（jiè）質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵（miàn）上（shàng）的油漬（zì）和汙物，嚴（yán）禁在密封麵上塗抹防滲漏（lòu）的油脂。

3.1.7 試（shì）驗用的壓力（lì）表，應鑒定合格並在周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表（biǎo）的（de）滿刻（kè）度值（zhí）宜為更大被測（cè）壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二塊（kuài），並分別安（ān）裝在貯罐、設備及被試驗的閥（fá）門進（jìn）口（kǒu）處。

3.1.8 裝有旁通閥（fá）的閥門，旁通閥（fá）也應進行殼體壓力試驗和（hé）密封試驗。

3.1.9 試驗（yàn）介質為液體時，應排淨閥門內的空氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥門內的（de）積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門（mén），應在閥體明顯部位做（zuò）好試驗標識（shí），並填寫試驗記錄。沒有試驗標識（shí）的閥門不得（dé）安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試（shì）驗壓力應（yīng）為（wéi）閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門（mén）殼（ké）體壓力試驗最短保壓時間（jiān）應為5min。如果試驗介（jiè）質為液體，殼體外表麵不得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體（tǐ）襯裏、閥體與（yǔ）閥蓋接合處不（bú）得有泄漏（lòu）；如果試驗介質為氣體，則（zé）應按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進（jìn）行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥（fá）門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試（shì）驗、高壓密封試驗（yàn）和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項（xiàng）目應根據直徑和壓力按規定進行選取。當公稱（chēng）直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或等（děng）於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓（yā）力大（dà）於25MPa 和公（gōng）稱直徑大於100mm、公稱（chēng）壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選（xuǎn）取。

3.3.3 閥門高壓（yā）密封試驗（yàn）和（hé）上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓（yā）時間見表3.3.3，以密封（fēng）麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱（chēng）通徑（jìng）大於或等於600mm 的閘閥（fá）可不單獨進（jìn）行（háng）密封試驗，宜用色印方法對閘板密封副進行檢查，接合麵連續為合格。