英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替（tì）

中標分類： 機械>>通用零部（bù）件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期（qī）： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建（jiàn）築安裝公司

主編部門（mén）：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化（huà） 學 工 業 局

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前言

本規（guī）程是根據中國石化(1995)建（jiàn）標字269 號文（wén）的通知，由我公司（sī）對原《閥門（mén）檢驗與管（guǎn）理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個（gè）附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設（shè）計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及（jí）驗收（shōu）》SH3064 或API 標準製造並（bìng）有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門（mén），安裝前可（kě）按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的（de）材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐（zhú）個進（jìn）行檢（jiǎn）驗；

3 統一了閥（fá）門的產品合格證和質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了（le）原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材（cái）質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超（chāo）過25PPm 改為水中（zhōng）氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將（jiāng）閥門強度試驗改為殼體壓力（lì）試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗和低壓（yā）密封試驗；

10 取消了原規程密封副更大滲漏量要求和計量方（fāng）法；

11 取消了“閥（fá）門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存在的問題，進行了（le）廣泛的調（diào）查研究，總結了（le）近幾年來石油化（huà）工企業閥門檢驗及（jí）管理的實（shí）踐（jiàn）經驗，搜集並吸取了國內外現行的有關規（guī）範，並征求了有關設計、施工、生 產（chǎn）等方麵的意見，對其中主要問題進行了多次討論，最後經審查定稿（gǎo）。

本規程在實施過程（chéng）中，如（rú）發現需要修改補充之處，請將意見和有關（guān）資料提供給我公司，以便今後修訂時參考。

本規範主編單位和主要起草人

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建（jiàn）築安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓（yā）），設計溫度-196～85℃的石油化工通（tōng）用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝（zhuāng）前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求時，應按設計文（wén）件的要求執行。

1.0.3 按國外標準（zhǔn）製造的閥（fá）門，檢驗（yàn）時應執行國外相應的檢（jiǎn）驗標準（zhǔn）。

1.0.4 閥（fá）門檢驗工作中的安全技術和勞（láo）動防護應按現行有關法（fǎ）規、標（biāo）準及《石（shí）化工施工安全技術規程》SH3505 的（de）有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選（xuǎn）用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠（chǎng）監造和驗收的閥門，安裝（zhuāng）前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定（dìng）的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應（yīng）逐個進（jìn）行檢驗。

2 閥（fá） 門 檢 驗

2.1 一 般（bān） 規 定

2.1.1 閥門必須具有質（zhì）量證明文件。閥體上應（yīng）有製（zhì）造廠銘牌，銘牌和閥（fá）體上應有製造 廠名稱（chēng）、閥門型（xíng）號（hào）、公稱壓力、公稱通徑等標識（shí），且應符合《通用閥門（mén）標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的（de）產品質量證明文件應有如（rú）下內容：

1 製造廠名（míng）稱及（jí）出廠日期； 

2 產品名（míng）稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要（yào）求作低（dī）溫密封試驗的閥門，應有製（zhì）造廠的低溫密封試驗（yàn）合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉（fěn）檢（jiǎn）驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗（yàn），供方應按合同（tóng）要求的檢驗標準進行檢驗，並出具（jù）檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供（gòng）晶間（jiān）腐蝕試驗合（hé）格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下列（liè）要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥（fá）、蝶閥、底閥等閥門應處於全（quán）關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處（chù）於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不可關得（dé）過緊，以防止損壞隔膜（mó）；

4 止回（huí）閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內（nèi）不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕（qīng）便，不得有卡澀現（xiàn）象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺（cì）等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重（chóng）皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的（de）閥瓣或閥芯（xīn）動作應靈活準確，無偏心、移位或歪斜（xié）現象。

2.2.6 彈簧（huáng）式安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應有（yǒu）重錘的（de）定位（wèi）裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑（sù）料的閥體內表（biǎo）麵應平整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯（chèn）層被擊穿(產生白色閃光現象)為合格（gé）。

2.2.8 閥門法蘭密封麵（miàn）應符合要求，且不得有徑向劃痕（hén）。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與（yǔ）試（shì）驗

2.3.1 采用齒（chǐ）輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列（liè）要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合（hé）良好、工作（zuò）輕便，無卡澀或過度（dù）磨損現（xiàn）象；

2 開式機構的齒輪（lún）齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有（yǒu）閉式機構的閥門應抽查10%且（qiě）不少（shǎo）於一個，其機構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳（chuán）動件無毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐（zhú）個檢查；

4 開蓋檢（jiǎn）查如發現潤滑油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥（fá）門，鏈架（jià）與（yǔ）鏈輪的中心（xīn）麵應一致。按工（gōng）作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條（tiáo）不得有開環、脫焊（hàn）、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符（fú）等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按（àn）本規程第2.3.1 條的規定進（jìn）行清洗（xǐ）和檢查外，尚應複查聯軸（zhóu）器的（de）同軸度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的狀態下（xià），檢查、調整閥門的限位裝置，反複試驗不少於三次，電動（dòng）係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行開閉試驗，且不得少於三（sān）次。必要時應在閥門關閉（bì）狀態（tài）下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機（jī）械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試（shì）驗和調整。兩閥門應啟（qǐ）閉動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其（qí）他檢查（chá）和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接（jiē）頭坡口，應按下列規定進行磁粉或（huò）滲透檢測：

1 標（biāo）準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不（bú）鏽鋼坡口應抽（chōu）檢5%。

2.4.2 合金鋼（gāng）閥門應采用光譜分析或其他（tā）方法，逐個對閥體材質進行複（fù）查，並（bìng）做標記。不符合要求的（de）閥門不得使用。

2.4.3 合（hé）金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門（mén）安裝前（qián），應按設（shè）計文件中的“閥門規格書”對（duì）閥門的閥體（tǐ）、密封麵以及有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽查，每批至少抽查一件。若有不合格，該批（pī）閥門不得使用。

3 閥（fá） 門 試 驗（yàn）

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗和安（ān）全閥（fá）、減壓閥、疏水閥的（de）調整試驗。

3.1.2 閥門應按相（xiàng）應規範確定（dìng）的檢查數量進（jìn）行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥門，還應進行上密封試驗（yàn）。

3.1.3 對於（yú）殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油（yóu）、水或粘度不高於水的非腐蝕性液（yè）體，低（dī）壓密封試驗介質可選擇空氣或惰性氣體（tǐ）。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防鏽（xiù）劑（jì），奧（ào）氏體（tǐ）不鏽鋼（gāng）閥門（mén）試（shì）驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物（wù），嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應（yīng）鑒定合格並在周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測（cè）壓力的1.5～2 倍（bèi）。試驗係（xì）統的壓力表不應少於二塊，並分（fèn）別安裝在貯罐、設備（bèi）及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有（yǒu）旁通閥的（de）閥門，旁通閥（fá）也（yě）應進行殼體壓力（lì）試（shì）驗和（hé）密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內的空氣，閥門試壓完（wán）畢，應及時排除閥門（mén）內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗標識，並（bìng）填（tián）寫試驗記錄。沒有試驗標識的閥門（mén）不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體（tǐ）壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓（yā）力應（yīng）為閥門公稱壓力的1.5 倍（bèi）。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應為（wéi）5min。如果試驗介質為液（yè）體，殼體外表麵不得有滴漏（lòu）或潮濕（shī）現象，閥體與閥體（tǐ）襯裏、閥體與閥蓋（gài）接合處不得有泄漏；如果試驗介質為（wéi）氣體，則（zé）應按規定的檢漏方法（fǎ）檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以（yǐ）1.5 倍的工作壓（yā）力進行壓力試驗。

3.2.4 公（gōng）稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力（lì）試驗可不單獨進行，可在（zài）管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封（fēng）試驗，密封試驗（yàn）必須在殼體（tǐ）壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試（shì）驗項目應根據直徑和壓力按規定（dìng）進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱（chēng）直（zhí）徑大於100mm、公稱壓力小於或（huò）等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力（lì）大於25MPa 和公稱（chēng）直徑大（dà）於100mm、公稱壓力（lì）大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取（qǔ）。

3.3.3 閥門高壓（yā）密封試驗和上密封試驗的試驗壓（yā）力為閥門公稱壓力1.1 倍，低（dī）壓密封試驗壓力為（wéi）0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱（chēng）壓力小於lMPa 且（qiě）公稱通徑（jìng）大於或等於600mm 的閘閥可不單獨進行（háng）密（mì）封試驗，宜用色印方法對閘（zhá）板密封副進行檢查，接合麵連續為合格。