英文名（míng）稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類（lèi）： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布（bù）日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕（yàn）山石油化（huà）工有限公司建築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前（qián）言

本規程是根據中國石化(1995)建標字269 號文的通（tōng）知，由我公司對（duì）原《閥門（mén）檢驗與（yǔ）管理規程》SHJ518-91 修訂而（ér）成。

本規程共（gòng）分（fèn）四（sì）章和一個附錄（lù）。這（zhè）次修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕（jué）壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度（dù）由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油（yóu）化（huà）工鋼製（zhì）通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製（zhì）造並有相應認（rèn）證標識，且用戶到製造廠（chǎng）監造和驗收的閥門，安裝前可按每（měi）批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢查和（hé）閥門試驗，如發（fā）現問題，應逐個進行檢驗；

3 統（tǒng）一了閥門的產品（pǐn）合格證和質量證明書包（bāo）括內容；

4 明確閥門安裝（zhuāng）前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸（cùn）檢查”一節；

6 將（jiāng）原規程“材質檢（jiǎn）查”與“解體檢查”兩節合並為“材（cái）質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改（gǎi）為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門（mén）試驗項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密（mì）封試驗分為高壓密封試驗（yàn）和低壓密封試驗；

10 取消了原規（guī）程密封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在（zài）修訂過程中，針對原規程中存在的問題，進行了廣泛的調查研究，總結了近（jìn）幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的實（shí）踐（jiàn）經驗，搜集並吸取了國內外現行的有關規範，並征求了有關設計、施工（gōng）、生 產等方麵的（de）意見，對其中主要問題進行了多次討論，最後經審查定（dìng）稿。

本規程（chéng）在實施過程（chéng）中，如發現需要修改補充之處，請將意見和有關資料提供給我公司，以便今後修訂時參考。

本規（guī）範（fàn）主編單位（wèi）和主要起（qǐ）草人

主編單位：北京燕山石油化（huà）工有限公司建築安裝工（gōng）程公司

主要起草人：江波 沈（shěn）金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力（lì） 400MPa（絕壓（yā））～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通（tōng）用鑄鐵、碳素鋼（gāng）、不（bú）鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有（yǒu）色金屬閥門安裝前的檢驗（yàn）及管理工作（zuò）。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標（biāo）準（zhǔn）製造的閥門，檢驗時應執行國外相應的檢（jiǎn）驗標準。

1.0.4 閥門（mén）檢驗工作中的安全技術和勞動防護應（yīng）按現行有關法規、標準及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現（xiàn）行《石油化（huà）工鋼製通用閥門選用、檢（jiǎn）驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可（kě）按每批到貨數量5%（不少於1個（gè））進行本規（guī）範規定的材質檢查和（hé）閥門試驗，如發現問題，應逐（zhú）個進（jìn）行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規（guī） 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體上應有製（zhì）造（zào）廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑（jìng）等標識，且（qiě）應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量（liàng）證明文件應有如（rú）下內容：

1 製造（zào）廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號（hào）及規格；

3 公稱壓力、公稱通（tōng）徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人（rén）員及負（fù）責檢驗（yàn）人員簽（qiān）章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門，應有製造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁（cí）粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如（rú）需檢驗，供方應按合同要求的檢驗標準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐（fǔ）蝕試（shì）驗的不鏽鋼閥門，製造廠應（yīng）提供晶間腐蝕試驗合格證（zhèng）明書。

2.1.6 閥門安裝前必須（xū）進行外觀檢查（chá）。

2.2 外 觀 檢 查（chá）

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶（dié）閥、底閥等閥門應處於全關閉（bì）位置；

2 旋（xuán）塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不可關得過緊，以防（fáng）止（zhǐ）損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予（yǔ）以（yǐ）固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘（míng）牌脫落等（děng）現象（xiàng）．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼（yǎn）、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表（biǎo）麵應無裂紋（wén）、夾層（céng）、重皮，斑疤（bā）、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣（bàn）或閥（fá）芯動作應靈活準（zhǔn）確，無偏心、移位（wèi）或歪斜現（xiàn）象。

2.2.6 彈簧式（shì）安全閥應具有鉛（qiān）封；杠杆式安全閥應有重錘（chuí）的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑（sù）料的閥體內表（biǎo）麵（miàn）應平整光滑，襯層與基（jī）體結合（hé）牢（láo）固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生器逐個檢（jiǎn）查襯層表麵（miàn），以未發現襯層被（bèi）擊穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門（mén）法蘭密封麵應（yīng）符合要求，且不得（dé）有徑向劃痕（hén）。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列要求（qiú）進行檢查與清洗（xǐ）：

1 蝸杆和（hé）蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損（sǔn）現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承等應清（qīng）洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機（jī）構的閥門應抽查10%且不少（shǎo）於一個，其（qí）機構零（líng）件應齊全、內部清潔無汙物、傳動（dòng）件無毛刺、各（gè）部間（jiān）隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對該（gāi）批（pī）閥門的傳動（dòng）機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥（fá）門，鏈架（jià）與鏈輪的中心麵應一致（zhì）。按工作位置檢查鏈條的工（gōng）作情況，鏈條（tiáo）運動應順暢（chàng）不脫槽（cáo），鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距（jù）不（bú）符等缺陷。

2.3.3 氣（qì）壓（yā）、液壓傳動的閥門，應以空氣或（huò）水為介質（zhì），按活塞的（de）工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗（yàn）。

2.3.4 電動閥門的變速箱除（chú）按本規程第2.3.1 條的規定進（jìn）行清洗和檢查外（wài），尚應複查聯軸（zhóu）器的同軸度（dù），然（rán）後接通臨時電源，在全開或全閉的狀態（tài）下，檢（jiǎn）查、調整閥門（mén）的限位裝置，反複試驗不少於三次，電動係（xì）統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行開閉試（shì）驗，且不得少於三次。必要時應在閥門關閉狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安（ān）裝位置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按下列規定進行磁（cí）粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低（dī）合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分（fèn）析或其他方法，逐個對閥體材質進行複查，並做（zuò）標記。不符合（hé）要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金（jīn）鋼閥門和劇毒、可燃（rán）介質管道閥門安裝前（qián），應按設計文件中（zhōng）的“閥門規格（gé）書”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊要求的墊片和（hé）填料的材質進行抽查，每批至少抽查一件。若有不合格，該批閥門（mén）不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門（mén）試驗包括殼體壓力試驗、密（mì）封試驗和安全閥、減壓閥、疏水（shuǐ）閥的調整試驗（yàn）。

3.1.2 閥門應按相應（yīng）規範確定的檢查數量進行（háng）殼體壓力試（shì）驗和密（mì）封試驗，具有上密封結構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於（yú）殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗介質可選（xuǎn）擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於（yú）水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質（zhì）時，允許（xǔ）添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥（fá）門試（shì）驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無（wú）特殊規定時，試驗介質（zhì）的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥（fá）門試驗前，應（yīng）除去密封麵上的油漬和汙物，嚴（yán）禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並在周檢期內（nèi）使用，精度不（bú）應低（dī）於（yú）1.5 級（jí），表的滿刻度值宜為更大被測（cè）壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在（zài）貯罐、設備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有（yǒu）旁通閥（fá）的閥（fá）門，旁通閥也應進行殼體壓力試驗和密（mì）封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體（tǐ）時，應排淨（jìng）閥門內的空氣，閥門試壓完畢，應及時（shí）排除閥門內的積（jī）液。

3.1.10 經過試驗（yàn）合格的閥門，應在閥體明顯（xiǎn）部位做好試驗標識，並（bìng）填寫試驗記錄。沒有（yǒu）試驗標識的閥門不得安裝和（hé）使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗（yàn）的試驗壓力應為（wéi）閥門公稱壓（yā）力的1.5 倍。

3.2.2 閥門（mén）殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介（jiè）質為液體，殼體外表麵不得（dé）有（yǒu）滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處（chù）不得有泄漏；如果試驗介質（zhì）為氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗（yàn）。

3.2.4 公稱壓力小於（yú）1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管道係統試驗中（zhōng）進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括（kuò）上密封試驗、高壓（yā）密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根（gēn）據直徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑（jìng）小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱（chēng）壓力小（xiǎo）於或等於10MPa時，應（yīng）按表3.3.2-1 選取；當公稱（chēng）直徑小於或等於（yú）100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高（gāo）壓密封試驗和（hé）上密封試驗（yàn）的試驗壓力為閥門（mén）公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗（yàn）壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱（chēng）壓力小於lMPa 且公稱通徑大（dà）於或等於600mm 的閘閥可（kě）不（bú）單獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘板密（mì）封副進行檢查，接合麵連續為合格。