英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零（líng）部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期（qī）： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化（huà）工有限公司建築安裝（zhuāng）公司

主編（biān）部門：中國 石（shí） 油 化 工 集（jí） 團 公 司

批準部門： 石 油 和（hé） 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根據中國石化(1995)建標字269 號文的（de）通知，由我公司對原《閥門檢驗與管（guǎn）理（lǐ）規程（chéng）》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附錄。這次修訂的主要內（nèi）容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕（jué）壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度（dù）由-200～850℃改（gǎi）為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼（gāng）製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標（biāo）準製造並有相應認證標識，且用（yòng）戶（hù）到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前（qián）可按每批到貨數（shù）量5%(不少於1 個)進行本（běn）規範規定的材質檢查和閥（fá）門試驗，如發現問題（tí），應（yīng）逐個進行檢驗；

3 統一（yī）了閥門的產品合格證和質量證明書包括內容（róng）；

4 明確閥門安裝前必須進（jìn）行外觀檢（jiǎn）查；

5 取消了原規（guī）程（chéng）“尺寸檢查（chá）”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體（tǐ）檢查”兩節合並為（wéi）“材質檢查”一（yī）節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門（mén）強度試驗改為（wéi）殼體（tǐ）壓力試驗，保壓（yā）時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗和低（dī）壓（yā）密封試驗；

10 取消了原規程密封副更大滲漏量要求和計量（liàng）方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修（xiū）訂過程中，針對原規程（chéng）中存在（zài）的問題，進行了（le）廣泛的調查研究，總結（jié）了近（jìn）幾年來石（shí）油化（huà）工企業閥門檢驗及管理的實踐（jiàn）經（jīng）驗，搜集並（bìng）吸取了（le）國內外現行的有關規範（fàn），並征求了有（yǒu）關設（shè）計、施工、生 產等方麵的意見，對其中主要問題進行了多次討論，最後經（jīng）審查（chá）定稿。

本（běn）規程在實施過程中，如發（fā）現需（xū）要修改補充之處，請將意見（jiàn）和有關資料提供給我公司，以便今後修訂時參（cān）考。

本規範主編單位和主要起（qǐ）草人

主編單位：北京燕山石油化工有限公（gōng）司建築安裝工程（chéng）公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前的檢驗（yàn）及管理工作。

1.0.2 設計文件（jiàn）中對（duì）閥（fá）門檢驗另有要求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時應（yīng）執行國（guó）外（wài）相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全（quán）技術和勞（láo）動防護應按現行有（yǒu）關法規、標準及《石化工施工安（ān）全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼（gāng）製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造（zào）並（bìng）有相（xiàng）應認證標（biāo）識，且用（yòng）戶到（dào）製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按（àn）每批（pī）到貨數量5%（不少於1個）進行本規（guī）範規定的材質檢查和閥門試（shì）驗，如發現問（wèn）題，應逐個進行（háng）檢（jiǎn）驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥（fá）門必須具有（yǒu）質量（liàng）證明文件。閥（fá）體上應有（yǒu）製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑（jìng）等標（biāo）識，且應符（fú）合（hé）《通用（yòng）閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明（míng）文件應有如下內（nèi）容：

1 製（zhì）造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公（gōng）稱通徑、適用介質（zhì）及（jí）適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日期（qī）；

5 出廠（chǎng）編號；

6 檢驗人員及負責檢（jiǎn）驗（yàn）人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門，應有製造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥（fá）門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定（dìng），如需檢驗，供方應按合同要求的檢驗標準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間（jiān）腐蝕試驗的（de）不鏽鋼（gāng）閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證（zhèng）明書。

2.1.6 閥門安裝前必（bì）須進行外（wài）觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置（zhì）應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底（dǐ）閥等閥門應處於全關閉位（wèi）置；

2 旋塞閥（fá）、球閥的關閉件（jiàn）均應（yīng）處於全開啟位置；

3 隔（gé）膜閥（fá）應處於關閉位置，且不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回（huí）閥的閥（fá）瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門（mén）兩端應有防護蓋保護。手柄或（huò）手（shǒu）輪操作應靈活輕便（biàn），不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表（biǎo）麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛（máo）刺（cì）等缺陷（xiàn）； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾（jiá）層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心、移（yí）位或歪斜現象（xiàng）。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛（qiān）封；杠杆式（shì）安全（quán）閥應有重錘的定位裝置（zhì）。

2.2.7 襯（chèn）膠、襯搪瓷（cí）及襯塑（sù）料的閥體內表麵應平整（zhěng）光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發（fā）生器逐個檢查襯層表麵，以（yǐ）未發現襯層被擊穿(產生（shēng）白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密（mì）封麵應符合（hé）要求，且不得有徑向劃（huá）痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與（yǔ）試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳（chuán）動機構應按下列要求進行檢查（chá）與清（qīng）洗：

1 蝸杆和（hé）蝸輪應（yīng）齧合良好、工作輕便，無卡（kǎ）澀或過度磨（mó）損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於一個（gè），其機構零件應齊全、內部清（qīng）潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求。如有問題（tí），應對該批閥門的傳動機構逐個檢查（chá）；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該批閥門的潤滑油（yóu）脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門（mén），鏈架（jià）與鏈輪的（de）中心麵應一致。按工作位置檢查（chá）鏈條的工作情況，鏈（liàn）條運動應順暢不（bú）脫槽，鏈條不得有（yǒu）開環、脫（tuō）焊、鏽蝕或鏈輪（lún）與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應（yīng）以空氣或水為介質，按活塞的工作（zuò）壓力進行（háng）開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試（shì）驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行（háng）清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的同軸度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的狀態下，檢查、調整閥門的（de）限（xiàn）位裝置，反複試驗不少於（yú）三次，電動係（xì）統應（yīng）動作（zuò）可靠、指示準（zhǔn）確。

2.3.5 電磁閥門應（yīng）接通臨時電源，進行開閉試驗，且不得少於三次。必要時應（yīng）在（zài）閥門關閉狀（zhuàng）態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位（wèi）置的模擬架（jià）上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊（hàn）接接頭坡口，應（yīng）按下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材（cái）及Cr-Mo 低合金鋼（gāng）材（cái）的（de）坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體（tǐ）不鏽鋼坡口應抽檢（jiǎn）5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分（fèn）析或其他方法（fǎ），逐個對閥體材質進行複查，並做標記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管（guǎn）道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門（mén）規格書”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽查，每批至少抽查一件。若有不（bú）合格，該批閥（fá）門（mén）不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定（dìng）

3.1.1 閥門試（shì）驗包括殼體壓力（lì）試驗、密封試（shì）驗（yàn）和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整（zhěng）試驗。

3.1.2 閥門應按相應（yīng）規範確定（dìng）的檢查數量進行殼體（tǐ）壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對（duì）於（yú）殼體壓（yā）力試驗、上密（mì）封試驗和高壓密封試（shì）驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗（yàn）介質可選擇空氣或惰（duò）性氣體。

3.1.4 用水做試驗（yàn）介質時，允許添加防鏽（xiù）劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時（shí），試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門（mén）試驗前，應除去密封麵上的油（yóu）漬和汙物，嚴禁在密封麵（miàn）上塗抹防滲（shèn）漏的油脂（zhī）。

3.1.7 試（shì）驗用的壓力表，應鑒定合格並在周檢期內使用，精度不應低於1.5 級（jí），表的滿刻度（dù）值宜為更大被（bèi）測壓力（lì）的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二（èr）塊，並分別安裝在貯罐、設備及被（bèi）試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁（páng）通閥也應進行殼體壓力試驗和密封試驗（yàn）。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排（pái）淨閥門內的空氣，閥門試壓完畢，應及時（shí）排除閥門內的（de）積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門（mén），應在閥體明顯部位做（zuò）好試（shì）驗標識，並填寫試驗記（jì）錄。沒有試驗標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門（mén）殼體壓（yā）力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗（yàn）最短保（bǎo）壓時間應為5min。如果試驗介質為液體，殼體（tǐ）外表麵不得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介質（zhì）為氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不（bú）得有泄漏現象。

3.2.3 夾套（tào）閥門（mén）的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試（shì）驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試（shì）驗可不單（dān）獨（dú）進行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密（mì）封試驗，密封試驗必須在殼體壓（yā）力試驗（yàn）合格後（hòu）進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據（jù）直徑和（hé）壓（yā）力按規定進行選取。當公稱（chēng）直（zhí）徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等（děng）於25MPa 和公稱直徑大於（yú）100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選（xuǎn）取；當公稱直（zhí）徑小（xiǎo）於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大（dà）於100mm、公稱壓力（lì）大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封（fēng）試驗和上密封試驗的試（shì）驗壓力為閥門公稱壓力（lì）1.1 倍，低壓（yā）密（mì）封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密（mì）封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可（kě）不單獨進行密封試（shì）驗，宜（yí）用色印（yìn）方（fāng）法對閘板密封副進行檢查（chá），接合麵連續為合格。