英（yīng）文名稱： Code for valves inspection and management

替（tì）代情況： SHJ 518-1982;被（bèi）SH 3518-2013代（dài）替

中（zhōng）標分類： 機械>>通用零（líng）部件>>J16閥門

采標情（qíng）況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕（yàn）山石油（yóu）化（huà）工有限公司建（jiàn）築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化（huà） 學 工 業 局

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前言

本（běn）規程是根據中國石化(1995)建標字269 號文的通知（zhī），由我公司對原《閥門檢驗（yàn）與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和（hé）一（yī）個附錄。這（zhè）次修訂的主（zhǔ）要內容有：

1 適用範圍：設（shè）計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表（biǎo）壓)，設計溫度（dù）由-200～850℃改（gǎi）為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製（zhì）通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和（hé）驗收的閥門（mén），安裝前可按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規（guī）定的材質檢查和（hé）閥門試驗，如發現問題，應逐個進（jìn）行檢驗；

3 統一了閥門（mén）的產品合格證和質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外（wài）觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將（jiāng）原規程“材質（zhì）檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查（chá）”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥（fá）門強度試驗（yàn）改為殼體壓（yā）力試驗，保（bǎo）壓時間規定為一定值；

9 將閥（fá）門密封試驗分為（wéi）高壓密封試驗（yàn）和低壓密封試驗；

10 取消了原規程密封副更大滲（shèn）漏（lòu）量要求和（hé）計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原（yuán）規程中存在的問題，進行（háng）了廣（guǎng）泛（fàn）的（de）調查研究，總結了（le）近幾年來石油化工（gōng）企業閥門檢驗及管理的（de）實踐經驗，搜集並吸取（qǔ）了國內外現行的有關規範（fàn），並征求了有關設計、施工、生 產等方麵的意見，對其中（zhōng）主要問（wèn）題進行了多次（cì）討論，最後經審查（chá）定（dìng）稿。

本規程在實施（shī）過（guò）程中，如發現需要修改補充之（zhī）處，請將（jiāng）意見和有關資料提供給我（wǒ）公司，以便今（jīn）後修訂時參（cān）考。

本規範主編單位和主要（yào）起草（cǎo）人（rén）

主編單位：北京燕山（shān）石油化（huà）工有限公司建築安裝工程公司

主（zhǔ）要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規（guī）程適用於設（shè）計壓力 400MPa（絕（jué）壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和（hé）銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求時，應按設計文件的要求執行（háng）。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時應執行國（guó）外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和勞動防護應按現行有關法規、標準及《石化工（gōng）施工安全技術規（guī）程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製（zhì）通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造（zào）和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規（guī）範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗（yàn）

2.1 一（yī） 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件（jiàn）。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠（chǎng）名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證（zhèng）明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日（rì）期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用（yòng）溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出（chū）廠編號（hào）；

6 檢驗人員及負責檢（jiǎn）驗人員簽章；

2.1.3 設計要（yào）求作低溫密封試驗的閥門，應有製造廠的低溫（wēn）密封（fēng）試驗合格證明（míng）書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉（fěn）檢驗（yàn）和射線（xiàn）檢驗由供需雙方協（xié）定，如需檢驗，供方應（yīng）按合同要（yào）求的檢驗標準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕（shí）試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提（tí）供晶（jīng）間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進（jìn）行外觀檢查（chá）。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋（xuán）塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥（fá）應處於（yú）關閉位置，且（qiě）不可關得過緊，以防止（zhǐ）損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件（jiàn）、腐蝕、銘牌脫落（luò）等（děng）現象（xiàng）．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為（wéi）鑄件時，其表（biǎo）麵應平整光滑（huá），無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其（qí）表麵應無（wú）裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作（zuò）應靈活準確，無偏心、移位（wèi）或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠杆（gǎn）式安全閥應有重錘（chuí）的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表（biǎo）麵應（yīng）平整光（guāng）滑，襯層與（yǔ）基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺（quē）陷，用高頻電火花發生器逐（zhú）個檢查襯層表麵，以未發（fā）現（xiàn）襯層被擊穿（chuān）(產生白色（sè）閃（shǎn）光現象)為合格。

2.2.8 閥門法（fǎ）蘭密封麵應（yīng）符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動（dòng）的閥門，其傳動機（jī）構應按（àn）下列要（yào）求進（jìn）行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸（wō）輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合（hé）麵（miàn）、軸承等應清（qīng）洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉（bì）式機構的（de）閥門應抽（chōu）查10%且不少於一個，其機（jī）構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無（wú）毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個（gè）檢查；

4 開蓋檢查如發現潤（rùn）滑油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予（yǔ）以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的（de）閥門，鏈（liàn）架（jià）與鏈輪（lún）的中心麵應一致。按工作位置檢（jiǎn）查鏈條的工作情（qíng）況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水（shuǐ）為介質，按活塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要（yào）時，應對（duì）閥（fá）門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變（biàn）速箱除按本規（guī）程第2.3.1 條的規定進行清（qīng）洗（xǐ）和檢查外，尚應複查聯軸器的同軸度（dù），然後接通臨（lín）時電源，在全開或全閉的狀態下，檢查（chá）、調整閥門的限位裝置（zhì），反複（fù）試驗不少於三次，電動（dòng）係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應（yīng）接通臨時電源，進行開閉（bì）試驗，且不得少於三次。必要時應（yīng）在閥門（mén）關閉狀態下，對其進行（háng）密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在（zài）安裝位置的模擬架上（shàng）進行試驗（yàn）和（hé）調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕（qīng）便、限位準確（què）。

2.4 其他檢查和（hé）檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按下列規（guī）定（dìng）進（jìn）行磁粉或滲透檢測（cè）：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行（háng）檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合（hé）金鋼（gāng）閥門應采用光譜分析或（huò）其他（tā）方法，逐個對閥體材質進行複查，並做標記。不符合要（yào）求的閥門（mén）不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門（mén）安（ān）裝（zhuāng）前，應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥（fá）體、密（mì）封麵以及有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽查，每批（pī）至少抽查一件。若有不合格，該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門（mén）試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應（yīng）規（guī）範確定的檢查數量（liàng）進（jìn）行殼體壓力試驗和密封試（shì）驗，具有上密封結構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密（mì）封試驗和高壓密（mì）封試驗，試驗（yàn）介（jiè）質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水（shuǐ）或粘度不高於水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可選擇空氣或惰（duò）性氣體。

3.1.4 用水做試驗介（jiè）質時，允許（xǔ）添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得（dé）超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除（chú）去密封麵上（shàng）的油漬和汙物，嚴禁（jìn）在密封麵上（shàng）塗抹防滲漏的（de）油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並在周檢期內使用（yòng），精度不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐（guàn）、設備（bèi）及被試驗的閥（fá）門進口處。

3.1.8 裝（zhuāng）有旁通閥的閥門，旁通閥也應進行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介（jiè）質為液體時，應排（pái）淨閥門內的空氣，閥（fá）門試壓（yā）完畢，應及（jí）時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應（yīng）在閥體明顯部位（wèi）做好試驗標識（shí），並填（tián）寫（xiě）試驗記錄。沒有試驗（yàn）標識的閥（fá）門不得安（ān）裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應為（wéi）閥門（mén）公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應為（wéi）5min。如果（guǒ）試驗介質（zhì）為（wéi）液體，殼體外表麵（miàn）不得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥（fá）蓋接合處不得有泄（xiè）漏；如果試驗介質為氣體（tǐ），則應按規定的檢（jiǎn）漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門（mén）的夾套部分應以1.5 倍的工（gōng）作（zuò）壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱（chēng）通徑大於（yú）或等於600mm 的閘閥，殼體壓（yā）力試驗可不單獨進行，可在管道係統試驗中進行（háng）。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗（yàn）包括上（shàng）密封試驗、高壓密封（fēng）試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼（ké）體壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門（mén）密封試驗項目應（yīng）根據直徑和壓力按（àn）規（guī）定（dìng）進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公（gōng）稱直（zhí）徑大於100mm、公稱壓力小於或（huò）等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直（zhí）徑小於或等於100mm、公（gōng）稱（chēng）壓力大於25MPa 和公稱直徑大於（yú）100mm、公稱壓（yā）力大（dà）於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封（fēng）試驗和上密（mì）封試驗（yàn）的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗（yàn）壓力為0.6MPa，保壓時間（jiān）見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小（xiǎo）於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨進行密（mì）封試驗，宜用色印方法（fǎ）對閘板密封副進行檢查，接合麵連續為合格。