英文名稱（chēng）： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被（bèi）SH 3518-2013代替

中標（biāo）分類： 機械>>通（tōng）用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油（yóu）化工有限公司建築安裝公司

主編部門：中國 石 油（yóu） 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油（yóu） 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根據中國石（shí）化(1995)建標（biāo）字269 號文的通知，由我公司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共（gòng）分四章和一個附錄。這次修（xiū）訂的主要內容（róng）有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表（biǎo）壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表（biǎo）壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並（bìng）有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收（shōu）的閥門（mén），安（ān）裝前可按每批到貨（huò）數量5%(不少（shǎo）於1 個)進行本（běn）規範規定的材質檢查和閥門試驗（yàn），如發現（xiàn）問題，應逐（zhú）個進行檢驗（yàn）；

3 統一了閥門的產品合格證和質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規程（chéng）“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含（hán）量不超過100mg/L；

8 明（míng）確了閥門（mén）試驗項目，將閥門強度試驗改為殼體（tǐ）壓力試驗，保壓時間規定（dìng）為一定值；

9 將閥門密（mì）封試驗分為高壓密封試驗和低壓密封（fēng）試（shì）驗；

10 取消了原規程密封副更大（dà）滲漏量要求和計量方法；

11 取消了（le）“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存在（zài）的問題，進行了廣泛（fàn）的調查研究，總結（jié）了近幾年來石油化工企業閥門（mén）檢驗及管理的實踐經驗，搜集（jí）並吸取了國（guó）內外現行的有關規範，並征求了有關設計、施工、生（shēng） 產等方麵的意見，對其中主要問題進行了多次討論，最後經審查定稿。

本規程在（zài）實施過程中，如發現需要修改（gǎi）補充之處，請將意見和有關資料提供給我公司，以（yǐ）便（biàn）今後修訂時參考。

本規範主（zhǔ）編單位和主要起草人

主編（biān）單位：北京燕山石油化工有限公（gōng）司（sī）建築安（ān）裝工程公司

主要起草人：江波（bō） 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓（yā）力 400MPa（絕壓）～42MPa（表（biǎo）壓），設計溫度（dù）-196～85℃的石油化（huà）工通用鑄鐵、碳（tàn）素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等（děng）部分有色金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文（wén）件中對閥門檢驗另有要求時，應（yīng）按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時應執（zhí）行國外相應的檢驗（yàn）標準。

1.0.4 閥門檢驗工作（zuò）中的安全技術和勞動防護應按現行有關法規、標準及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行（háng）《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗（yàn）收的閥門（mén），安裝前可按每（měi）批到（dào）貨數量5%（不少於1個（gè））進行（háng）本規範規定的材（cái）質檢查和閥門試驗（yàn），如發現問題，應逐個進（jìn）行檢（jiǎn）驗。

2 閥 門 檢（jiǎn） 驗

2.1 一 般（bān） 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體上應（yīng）有製造廠銘牌（pái），銘牌（pái）和閥（fá）體上應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門（mén）的（de）產品質量證明文件應有如（rú）下內容：

1 製（zhì）造廠名稱及出廠（chǎng）日期； 

2 產品名稱（chēng）、型號及規格；

3 公稱壓力、公（gōng）稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及（jí）檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計（jì）要（yào）求作低溫密封試驗（yàn）的閥門（mén），應有製造廠的低溫密（mì）封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢（jiǎn）驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應按合（hé）同要求的檢驗標準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設（shè）計（jì）文件要求進（jìn）行晶（jīng）間腐蝕試驗的不（bú）鏽（xiù）鋼閥門，製（zhì）造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥（fá）門安裝前必須進行外觀檢（jiǎn）查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位（wèi）置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流（liú）閥、調節閥（fá）、蝶閥、底閥等閥門應處於全（quán）關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均（jun1）應處於全開啟位置；

3 隔（gé）膜閥應處於關閉位置，且不可（kě）關得過緊（jǐn），以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐（fǔ）蝕、銘牌脫落等現象．且閥（fá）體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門（mén）兩端應有防護蓋保護（hù）。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得有卡（kǎ）澀現象。

2.2.4 閥（fá）體為（wéi）鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表（biǎo）麵應（yīng）無裂（liè）紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥（fá）芯（xīn）動作應靈活準（zhǔn）確，無偏（piān）心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈（dàn）簧（huáng）式安全閥應具有鉛封；杠杆式安全（quán）閥應（yīng）有重錘（chuí）的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵（miàn）應平整光滑，襯層與基體（tǐ）結（jié）合牢固，無裂紋、鼓（gǔ）泡等缺陷，用（yòng）高頻電火花發生器（qì）逐個檢查（chá）襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產生白色閃光現象（xiàng）)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求，且不得有徑（jìng）向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采（cǎi）用齒（chǐ）輪（lún）、蝸輪（lún）傳動的閥門，其傳動機構應（yīng）按（àn）下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和（hé）蝸輪應齧合良（liáng）好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式（shì）機構的齒輪齧（niè）合麵、軸承等應清洗幹（gàn）淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉（bì）式機構的閥門應（yīng）抽（chōu）查10%且不少於一（yī）個，其機構零（líng）件應齊全、內（nèi）部清潔無汙物、傳動件無毛（máo）刺、各部間隙及（jí）齧合麵符合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個（gè）檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂（zhī）變質，將該批（pī）閥門的潤滑油脂（zhī）予以更換（huàn）。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的（de）中心麵（miàn）應一致。按工作位置檢查（chá）鏈條的工作（zuò）情況，鏈條運動（dòng）應順暢不脫槽，鏈條（tiáo）不（bú）得有開環、脫（tuō）焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空（kōng）氣或水為介質，按活塞的工作壓力進行開閉（bì）檢驗。必要時，應對（duì）閥門進行密封（fēng）試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的（de）規定進行清洗和檢（jiǎn）查外，尚應複查聯軸器的同軸度，然（rán）後接（jiē）通（tōng）臨時（shí）電源，在（zài）全開或（huò）全閉的狀態下，檢查、調整閥門的限位裝置，反複試驗（yàn）不少於三次，電動係統應（yīng）動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁（cí）閥（fá）門應接通臨時電（diàn）源，進行開閉試驗，且不得少於三次。必要時（shí）應在閥門關閉狀態下，對其進行密封（fēng）試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖（suǒ）裝置的閥門，應（yīng）在安裝位置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門（mén）應啟閉動作（zuò）協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查（chá）和檢（jiǎn）驗

2.4.1 對（duì）焊連接閥門的焊接接（jiē）頭坡口，應按下列規（guī）定（dìng）進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度（dù）下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於（yú）或等（děng）於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金（jīn）鋼（gāng）閥門應采用光譜（pǔ）分析或其他方（fāng）法，逐個對閥體材質（zhì）進行複查，並做標記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇（jù）毒、可燃介質管道閥門安裝前，應（yīng）按（àn）設計文件中的“閥門規格書”對（duì）閥門的（de）閥體、密封（fēng）麵以及（jí）有特（tè）殊要求的墊（diàn）片和填料的材質（zhì）進行抽查，每批至（zhì）少抽查一件。若有不合格，該批閥門不得使用。

3 閥 門（mén） 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力（lì）試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應（yīng）規範確定的（de）檢查數量進行殼體壓力試驗和密封（fēng）試（shì）驗，具有上密封結構的閥門，還應（yīng）進行上密（mì）封（fēng）試（shì）驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上（shàng）密封試驗和高壓密封試（shì）驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水（shuǐ）或（huò）粘度不高（gāo）於水（shuǐ）的非腐蝕性液體，低壓密（mì）封試驗（yàn）介質可選擇空氣或惰性氣（qì）體。

3.1.4 用水做試驗介（jiè）質時，允許（xǔ）添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼（gāng）閥門試驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介（jiè）質（zhì）的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格（gé）並（bìng）在周檢期內使用，精度（dù）不應低於1.5 級，表（biǎo）的滿刻度值（zhí）宜為更（gèng）大被測壓力的（de）1.5～2 倍。試驗係（xì）統的壓力表不應少於二塊，並分別安（ān）裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通（tōng）閥也應進行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體（tǐ）時，應排淨（jìng）閥門內的空氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試（shì）驗合格（gé）的閥門，應在（zài）閥體（tǐ）明顯部位做好試驗標識，並填寫試驗記錄。沒（méi）有（yǒu）試驗標（biāo）識的閥門不（bú）得安裝（zhuāng）和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗（yàn）

3.2.1 閥門殼體（tǐ）壓力試驗（yàn）的（de）試（shì）驗壓力應（yīng）為閥門（mén）公稱壓（yā）力（lì）的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓（yā）力試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗（yàn）介（jiè）質為液體，殼體外表麵不得有滴漏或潮濕現（xiàn）象（xiàng），閥（fá）體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介質為氣（qì）體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏（lòu）現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部（bù）分應以1.5 倍的工作壓力（lì）進行壓（yā）力試（shì）驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試（shì）驗可不單獨進行，可在管道係（xì）統試驗中進行（háng）。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試（shì）驗合格後進行。

3.3.2 閥門密（mì）封試驗項目應根據直徑和壓（yā）力按規定進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直（zhí）徑（jìng）大於100mm、公稱壓力小於或等於（yú）10MPa時，應按（àn）表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓（yā）力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於（yú）10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗（yàn）壓力為閥門公（gōng）稱壓力1.1 倍，低壓密（mì）封（fēng）試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於（yú）lMPa 且公稱通（tōng）徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印（yìn）方法對閘板密封副進行（háng）檢查，接合麵連續為合格。