英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零部件（jiàn）>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布（bù）日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北（běi）京燕山石油化工有限公司建築（zhù）安裝公司

主編部門：中國 石 油（yóu） 化 工 集 團（tuán） 公 司

批（pī）準部門： 石 油（yóu） 和 化 學 工 業 局（jú）

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前言（yán）

本規程是根據中國石（shí）化(1995)建標字269 號文的（de）通知，由我（wǒ）公司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修（xiū）訂而（ér）成。

本規程共分四章和一個附錄（lù）。這次修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改（gǎi）為（wéi）-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油（yóu）化工鋼製（zhì）通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗（yàn）收的閥門，安（ān）裝前可（kě）按每批到貨數量5%(不少於（yú）1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如（rú）發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統（tǒng）一了閥門的產品合格證和質量證明書包括（kuò）內容；

4 明確閥門（mén）安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消（xiāo）了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質（zhì）檢查”與“解體檢（jiǎn）查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物（wù）含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門（mén）試驗項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力試驗，保（bǎo）壓時間規定為一定值；

9 將閥門密封（fēng）試驗分為高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原（yuán）規（guī）程密封副（fù）更大滲漏量要求和計（jì）量方法；

11 取消（xiāo）了“閥門材（cái）質標（biāo）誌”一節。

在（zài）修訂過程中，針對原規程中存在的問題，進行了廣泛（fàn）的（de）調查研究，總結了近幾（jǐ）年來石油化（huà）工企業閥門檢驗及（jí）管理的（de）實（shí）踐經（jīng）驗（yàn），搜集（jí）並吸取（qǔ）了國內外現行的有關規範，並征求了有（yǒu）關設計、施工（gōng）、生 產等方麵的（de）意見，對其中（zhōng）主要問題（tí）進行了多次討論，最後經審查定稿。

本規程在實施過程中，如發現需（xū）要修改補充之（zhī）處，請將意見和有關資（zī）料提供給我公（gōng）司，以（yǐ）便今後修訂時參考。

本規（guī）範主編單位（wèi）和主要起草人

主編單（dān）位：北京燕山石油化工有限公司建築安（ān）裝（zhuāng）工程公（gōng）司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則（zé）

1.0.1 本規程適用於設計壓力（lì） 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄（zhù）鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安（ān）裝前的檢驗及管理工作（zuò）。

1.0.2 設計文（wén）件中對閥門檢驗另有要求（qiú）時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥（fá）門，檢驗時應執行國外相應（yīng）的檢（jiǎn）驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和勞動防護應按現行有關法（fǎ）規、標準及（jí）《石化工施工安全技（jì）術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現（xiàn）行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到（dào）貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定的材質檢（jiǎn）查和閥門（mén）試驗，如發現（xiàn）問題（tí），應逐個（gè）進行檢驗。

2 閥（fá） 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量（liàng）證明文件（jiàn）。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門（mén）的產品質量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通（tōng）徑、適用介質及適用溫度；

4 依（yī）據的標準（zhǔn）、檢驗（yàn）結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員（yuán）簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門，應（yīng）有製造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄（zhù）鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應按合同要求的檢驗標準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文（wén）件（jiàn）要求進行晶（jīng）間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試（shì）驗合格證明（míng）書。

2.1.6 閥門（mén）安裝前必須（xū）進行外觀（guān）檢查。

2.2 外 觀 檢 查（chá）

2.2.1 閥門運輸時的開（kāi）閉位（wèi）置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等（děng）閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開（kāi）啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位置（zhì），且不（bú）可關得過緊（jǐn），以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應（yīng）關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕（shí）、銘牌脫落（luò）等現（xiàn）象．且閥體（tǐ）內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便（biàn），不得有卡澀現象。

2.2.4 閥（fá）體為鑄件時，其表麵應平（píng）整光滑，無（wú）裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等（děng）缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛（qiān）封（fēng）；杠杆式安全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷（cí）及襯塑料的閥體內表麵應（yīng）平整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生器逐個檢查（chá）襯層表麵（miàn），以未發現襯層被擊穿(產生白色閃光現象)為合（hé）格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求，且不得有（yǒu）徑向劃痕（hén）。

2.3 閥門傳動裝置的（de）檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門（mén），其傳動機構應按（àn）下列要求進（jìn）行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機（jī）構的齒輪（lún）齧合麵、軸承等應清洗（xǐ）幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽（chōu）查10%且不少於一個，其機構零（líng）件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部（bù）間隙（xì）及齧合麵符合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢（jiǎn）查如發現潤滑油脂變質（zhì），將該批閥門的潤滑（huá）油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈（liàn）輪的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情（qíng）況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪（lún）與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門（mén），應以空氣或水（shuǐ）為介質（zhì），按活塞（sāi）的工作壓力進行（háng）開（kāi）閉檢（jiǎn）驗。必要時，應對閥門進行密封試驗（yàn）。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查（chá）外，尚應複查聯軸器的同軸度，然後接（jiē）通臨時電源，在全開或全閉的狀態下，檢查、調整（zhěng）閥門的限位裝置，反複試驗不（bú）少（shǎo）於三次，電動係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁（cí）閥門應接通臨時電源，進行開閉試（shì）驗，且不得少於三次。必要時應在閥門關（guān）閉狀態下，對其進（jìn）行密封試驗。

2.3.6 具（jù）有機械聯鎖裝置的閥（fá）門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗和調（diào）整。兩閥門應啟閉動作協（xié）調、工作輕便、限位準確（què）。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門（mén）的焊接接頭坡口，應按下列規定（dìng）進行（háng）磁粉或（huò）滲透檢測（cè）：

1 標準抗拉強度下限值（zhí）σb≥540MPa 的鋼（gāng）材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設（shè）計（jì）溫度低於或等於-29℃的（de）非奧氏體不鏽鋼坡口應抽（chōu）檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜（pǔ）分析（xī）或其他方法，逐個對閥體材質進行複查，並做標記。不（bú）符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和（hé）劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設（shè）計文件中的“閥（fá）門規（guī）格書”對閥門的閥體（tǐ）、密封麵以及有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽查，每（měi）批至少抽查一件。若有不（bú）合格，該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體（tǐ）壓力試驗、密封試驗和安全閥（fá）、減壓閥、疏水閥的（de）調整試驗。

3.1.2 閥（fá）門應按相應規範確定的檢查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼（ké）體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗介質可選擇空氣、惰（duò）性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非腐蝕性液體，低（dī）壓密封試驗介質可選擇空氣（qì）或惰性氣體（tǐ）。

3.1.4 用水做試驗介質（zhì）時，允許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化（huà）物含量不得超（chāo）過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試（shì）驗介質（zhì）的溫（wēn）度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封（fēng）麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並在周檢期內使用，精度不（bú）應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表（biǎo）不應少於二（èr）塊，並分（fèn）別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁（páng）通閥的閥門，旁通閥也應進（jìn）行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時（shí），應排淨閥門（mén）內的（de）空氣，閥門試壓（yā）完畢，應及時排除閥門內的（de）積液。

3.1.10 經過（guò）試驗合格的閥門，應在閥體明（míng）顯部（bù）位做好試驗標識（shí），並填寫試驗記錄。沒有試驗標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼（ké）體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼（ké）體壓（yā）力試（shì）驗（yàn）最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液體，殼體外（wài）表麵不得有滴漏或潮濕現象，閥體（tǐ）與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得（dé）有（yǒu）泄漏；如果試驗介質為（wéi）氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門（mén）的夾套部分（fèn）應以（yǐ）1.5 倍的工（gōng）作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門（mén）密封（fēng）試驗

3.3.1 閥門密封試（shì）驗包括上密封試驗、高壓密封（fēng）試（shì）驗和低（dī）壓密封試驗，密封試驗必（bì）須在殼體壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥（fá）門密封試驗項（xiàng）目應根據直（zhí）徑和壓力按規定（dìng）進行選取。當公稱直徑小於或（huò）等於100mm、公稱壓力（lì）小於或等於25MPa 和公（gōng）稱直徑大於100mm、公稱（chēng）壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當（dāng）公稱直（zhí）徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱（chēng）壓力大於10MPa 時（shí），應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試（shì）驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公（gōng）稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小（xiǎo）於lMPa 且公稱通徑大（dà）於（yú）或等於600mm 的閘閥可不單獨（dú）進行密封試驗，宜用色印（yìn）方法對（duì）閘板密（mì）封副進行檢查，接合麵（miàn）連續為合格。