英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標（biāo）分（fèn）類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況（kuàng）： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編（biān）單位：北京燕（yàn）山石油（yóu）化工有限公司建（jiàn）築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批（pī）準部門（mén）： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是（shì）根據（jù）中國石化(1995)建標字269 號（hào）文的通知，由我公司對（duì）原《閥門檢驗與（yǔ）管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本（běn）規（guī）程共分四章（zhāng）和一個附錄。這次修訂的主要內容有（yǒu）：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油（yóu）化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造（zào）並有相應（yīng）認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝（zhuāng）前可按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行（háng）本（běn）規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合（hé）格證和質量證明（míng）書（shū）包（bāo）括內容；

4 明確閥門安（ān）裝（zhuāng）前必須進行外觀檢（jiǎn）查（chá）；

5 取消了原規（guī）程“尺（chǐ）寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水（shuǐ）中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物（wù）含量不超過（guò）100mg/L；

8 明確了（le）閥門試驗項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規（guī）定為一定值（zhí）；

9 將閥門密封試驗分為（wéi）高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了（le）原規（guī）程密封副更大滲漏量（liàng）要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一（yī）節（jiē）。

在（zài）修（xiū）訂過程中，針對原（yuán）規程中存在的問題，進行了廣泛的調（diào）查研（yán）究，總結了近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜集並吸取了國內外現行的有關（guān）規範，並征求了有關設計、施工、生 產等方麵的意見，對其中主要問題進行（háng）了多次討論，最後經審查定稿。

本規程在實施過（guò）程中，如發現需要修改（gǎi）補充之處，請將意見（jiàn）和有關資料提供給我公司（sī），以便今後修訂時參考（kǎo）。

本規範主編單位和主要（yào）起草人

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程（chéng）適用於設（shè）計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設（shè）計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳（tàn）素鋼、不鏽鋼（gāng）和銅（tóng）、鋁、鈦等（děng）部分有色金屬閥門安裝前的（de）檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對（duì）閥門檢驗另有要求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時（shí）應（yīng）執行國外相應的檢（jiǎn）驗（yàn）標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和勞動防（fáng）護應按現行有（yǒu）關法規、標準及《石化工施工安全技術規程（chéng）》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工（gōng）鋼製通用閥門選用、檢驗及驗（yàn）收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且（qiě）用戶（hù）到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批（pī）到（dào）貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定的材（cái）質檢查和（hé）閥門試驗，如發現問題，應逐（zhú）個進行檢驗（yàn）。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件（jiàn）。閥體上應有（yǒu）製造廠銘牌，銘牌和閥體（tǐ）上應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應符合《通（tōng）用閥門（mén）標誌》GBl2220的（de）規定。

2.1.2 閥門（mén）的產品質量證明（míng）文件應有如下內（nèi）容：

1 製造（zào）廠名稱及出廠日期（qī）； 

2 產品（pǐn）名（míng）稱、型（xíng）號及規（guī）格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用（yòng）介質及適用溫度；

4 依（yī）據的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試（shì）驗的閥門，應有製造廠的低溫密封（fēng）試（shì）驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢（jiǎn）驗（yàn）由供（gòng）需（xū）雙方協定，如需檢驗，供方應按合同（tóng）要（yào）求的檢驗標準進行檢（jiǎn）驗，並（bìng）出具檢驗報告（gào）。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應（yīng）提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀（guān）檢查。

2.2 外 觀 檢 查（chá）

2.2.1 閥門運（yùn）輸時的開（kāi）閉位置應符合下列（liè）要求：

1 閘（zhá）閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶（dié）閥、底閥等閥門應處（chù）於全關閉位置（zhì）；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不可關（guān）得（dé）過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥（fá）的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得有（yǒu）卡澀現（xiàn）象。

2.2.4 閥（fá）體為鑄件時，其表麵應（yīng）平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為（wéi）鍛件時，其表麵應無裂紋、夾（jiá）層、重（chóng）皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥（fá）應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑（sù）料的閥體內表麵應平整光滑，襯層與基（jī）體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高（gāo）頻電火花發生器逐個檢查襯層（céng）表麵，以未發現（xiàn）襯（chèn）層被擊穿(產（chǎn）生白色閃光現（xiàn）象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合（hé）要求，且不得（dé）有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝（zhuāng）置的檢查與試驗

2.3.1 采用（yòng）齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳（chuán）動機構應按下列要（yào）求進行檢查（chá）與清（qīng）洗：

1 蝸杆和蝸（wō）輪應齧（niè）合（hé）良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承（chéng）等應清洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且（qiě）不少於一個，其機構零件應齊全、內部清潔無汙物（wù）、傳動件無毛刺、各部間隙（xì）及齧合（hé）麵符合要求。如有問（wèn）題（tí），應對該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油（yóu）脂變質（zhì），將該批閥門的（de）潤滑（huá）油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥（fá）門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查（chá）鏈條（tiáo）的工作情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈（liàn）條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣（qì）壓、液壓傳（chuán）動的閥門，應以空氣或水為介質，按活塞（sāi）的工作壓力進行開閉（bì）檢驗。必要時，應（yīng）對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速（sù）箱（xiāng）除按本規程第2.3.1 條的規定（dìng）進行清洗和檢查外，尚（shàng）應（yīng）複查聯（lián）軸器的同軸度，然後接通臨時電源，在全開或全（quán）閉的狀態下，檢查、調整閥門的限位裝置，反複試（shì）驗（yàn）不少於三次，電動係統應動（dòng）作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行開閉（bì）試驗，且不得少於三次。必要時應在閥（fá）門關閉狀態下（xià），對其進行密封（fēng）試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按下（xià）列規定進行磁（cí）粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值（zhí）σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測（cè）；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體（tǐ）不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合（hé）金鋼閥門應采（cǎi）用光譜分析或其他方法，逐個對（duì）閥（fá）體（tǐ）材（cái）質進行（háng）複查（chá），並做標記。不符（fú）合要求的閥（fá）門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道（dào）閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格（gé）書”對閥（fá）門的閥體（tǐ）、密封麵以及有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽查，每批至少（shǎo）抽查一件。若有不合格，該批閥門不（bú）得使（shǐ）用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼（ké）體（tǐ）壓力試驗、密封試（shì）驗和安全閥、減壓閥（fá）、疏水閥的調整（zhěng）試（shì）驗。

3.1.2 閥門應按相應規（guī）範確（què）定的檢查數量進行（háng）殼（ké）體壓力試驗和密封試驗，具有上密封（fēng）結構的閥門，還應進行上密（mì）封試驗。

3.1.3 對於殼體（tǐ）壓力試（shì）驗、上密封試驗和高壓密封試（shì）驗，試驗介質可選（xuǎn）擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗（yàn）介質可選擇空氣或惰性氣體（tǐ）。

3.1.4 用（yòng）水做試驗介質時（shí），允許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試（shì）驗時，水中氯化（huà）物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗（yàn）介（jiè）質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除（chú）去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上（shàng）塗抹防滲漏的油脂（zhī）。

3.1.7 試驗（yàn）用的壓力表，應鑒定合格（gé）並在周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻（kè）度值宜（yí）為更大被測壓（yā）力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備（bèi）及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥（fá）門，旁通閥也應（yīng）進行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液（yè）體時，應（yīng）排淨閥門內的空氣，閥門試壓完畢，應及時（shí）排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試（shì）驗（yàn）合格的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗標識，並填寫試驗記錄。沒有試驗標識的閥門不得安（ān）裝和使用（yòng）。

3.2 閥門（mén）殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓（yā）力應為閥門公稱（chēng）壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥（fá）門殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果試（shì）驗介質為液體（tǐ），殼體外表麵不得有滴漏或潮濕現（xiàn）象，閥（fá）體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處（chù）不得有泄漏；如果試驗介質為氣（qì）體，則應按規定的檢漏方（fāng）法檢驗，不（bú）得有（yǒu）泄漏現象（xiàng）。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力（lì）試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗（yàn）可不單獨進行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥（fá）門（mén）密封試驗

3.3.1 閥門密（mì）封試驗包括上密封試驗、高（gāo）壓密封試（shì）驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在（zài）殼體壓力試（shì）驗合格後進行。

3.3.2 閥門密（mì）封試驗（yàn）項目應根據直徑和壓力按規定進行選（xuǎn）取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公（gōng）稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或（huò）等於100mm、公稱壓（yā）力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公（gōng）稱壓（yā）力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時（shí）間（jiān）見表3.3.3，以密封（fēng）麵不漏為合格。

3.3.4 公稱（chēng）壓力小（xiǎo）於lMPa 且（qiě）公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨進（jìn）行密（mì）封試驗，宜用色印（yìn）方法對閘（zhá）板密封副進行檢查，接合麵（miàn）連續為合格（gé）。