英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中（zhōng）標分類： 機械>>通用（yòng）零部（bù）件>>J16閥門

采標情（qíng）況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限（xiàn）公司建築（zhù）安裝公司

主（zhǔ）編部門：中國 石 油 化 工 集 團（tuán） 公 司（sī）

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局（jú）

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前言

本規程是根據中國石化(1995)建（jiàn）標字269 號（hào）文的（de）通知，由我公司對原《閥門檢驗與（yǔ）管理規（guī）程》SHJ518-91 修訂而成。

本規（guī）程共分四（sì）章和（hé）一個附錄。這（zhè）次修訂的（de）主要（yào）內容有（yǒu）：

1 適用範（fàn）圍：設（shè）計壓（yā）力由400Pa(絕壓)～100MPa(表（biǎo）壓)改（gǎi）為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工（gōng）鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標（biāo）準製造並（bìng）有（yǒu）相應認證標識，且用戶到製造（zào）廠監造和（hé）驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數（shù）量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如（rú）發（fā）現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥（fá）門的產品合格證和質量（liàng）證明書（shū）包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺（chǐ）寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並（bìng）為（wéi）“材質檢查”一節（jiē）；

7 水中氯離子含量不（bú）超過25PPm 改為水（shuǐ）中氯（lǜ）化物含（hán）量不超過100mg/L；

8 明確了閥門（mén）試驗項目（mù），將閥門（mén）強度試（shì）驗改為殼體（tǐ）壓力（lì）試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗（yàn）分為高壓密封試驗（yàn）和低壓密封試驗；

10 取消了原規程密封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一（yī）節。

在（zài）修訂過程中，針對原規程中存在的問題，進行（háng）了（le）廣泛的調查研究，總結了近幾年來石油（yóu）化工企業閥（fá）門檢驗及管理的實踐經驗，搜集並吸取了國內外現行的有（yǒu）關（guān）規範，並征求了（le）有關設計、施工、生 產等方麵的意見，對其中主要問題進行了多（duō）次討論，最後經審查定稿。

本規（guī）程在實施過程中，如發現需要（yào）修改補充之處，請將意見和有關資料提供給我公司，以便今後（hòu）修訂（dìng）時參考。

本規（guī）範主編單位和主要起草（cǎo）人

主編單位：北京燕山石油化工有限公（gōng）司建築安裝工程公司（sī）

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設（shè）計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵（tiě）、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有（yǒu）色金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對（duì）閥門檢（jiǎn）驗另有要求時，應按設計文件（jiàn）的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時應（yīng）執行（háng）國外相（xiàng）應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗（yàn）工作中的安全技術和勞動防護（hù）應按現行有（yǒu）關法規、標準及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應（yīng）認證標識，且用戶到製（zhì）造廠監造和驗收的閥門，安裝前可（kě）按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規（guī）範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現（xiàn）問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定（dìng）

2.1.1 閥（fá）門必須具有（yǒu）質量證明文件。閥體上（shàng）應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠（chǎng）名稱、閥（fá）門型號、公稱壓力、公稱通徑等標（biāo）識，且（qiě）應符合《通用閥門（mén）標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥（fá）門的產品質量證（zhèng）明文件應有（yǒu）如下內容：

1 製造廠名稱及出（chū）廠日期； 

2 產品名稱（chēng）、型（xíng）號及規（guī）格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適（shì）用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論（lùn）及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗（yàn）的閥門（mén），應有製造（zào）廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門（mén）的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢（jiǎn）驗（yàn），供方應按合同（tóng）要求的檢驗標準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進（jìn）行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥（fá）門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外（wài） 觀 檢 查

2.2.1 閥（fá）門運輸時的開閉位置應符合下列要求（qiú）：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節（jiē）閥、蝶閥、底（dǐ）閥等閥門應（yīng）處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均（jun1）應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於（yú）關（guān）閉位置，且不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙（wū）。

2.2.3 閥門兩端應（yīng）有防護蓋（gài）保護。手（shǒu）柄或手（shǒu）輪操作應靈（líng）活輕便，不得有卡澀現（xiàn）象（xiàng）。

2.2.4 閥體為鑄件時（shí），其表麵應（yīng）平整光（guāng）滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣（qì）孔、毛刺（cì）等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應（yīng）無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺（quē）陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏（piān）心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具（jù）有鉛封；杠杆式安全（quán）閥應有重錘的定位裝置（zhì）。

2.2.7 襯膠（jiāo）、襯搪（táng）瓷及襯塑料的閥體（tǐ）內表麵應平整光（guāng）滑，襯層與基體結合牢固（gù），無裂紋、鼓泡（pào）等（děng）缺陷，用高頻電火花發生器逐個檢（jiǎn）查襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產生（shēng）白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門（mén）傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用（yòng）齒輪、蝸（wō）輪傳動的閥門，其傳動機構應（yīng）按下（xià）列要求進行檢查（chá）與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良（liáng）好、工作輕便，無卡澀或（huò）過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構（gòu）的閥（fá）門應抽查（chá）10%且不少（shǎo）於一個，其機構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無（wú）毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個（gè）檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的（de）中心麵應一致。按工作位置檢查鏈（liàn）條的工作情況，鏈條運動應順暢（chàng）不脫槽，鏈（liàn）條不（bú）得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應（yīng）以空氣或水為介質，按活塞（sāi）的工作壓力進行開閉檢驗。必（bì）要時，應（yīng）對閥（fá）門進行密封試驗（yàn）。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的（de）規定進行清洗（xǐ）和（hé）檢查外，尚應複查聯（lián）軸器（qì）的同軸度，然後接通臨時（shí）電源，在全（quán）開或（huò）全閉的狀態下，檢查、調（diào）整閥門的限位裝置，反複試驗不少於三次，電動（dòng）係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行開閉試驗，且不得少於三次。必（bì）要時應（yīng）在（zài）閥門關閉狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝（zhuāng）位（wèi）置的（de）模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協（xié）調、工作輕便（biàn）、限位準確。

2.4 其他檢（jiǎn）查（chá）和（hé）檢驗

2.4.1 對焊連接（jiē）閥門的焊接（jiē）接（jiē）頭坡口，應按下（xià）列規定進（jìn）行磁粉（fěn）或滲透檢測：

1 標準抗拉（lā）強度下（xià）限值σb≥540MPa 的鋼（gāng）材及Cr-Mo 低合金鋼材（cái）的坡口（kǒu）應進行檢測；

2 設計溫度（dù）低於或等（děng）於-29℃的非奧氏體不鏽（xiù）鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜（pǔ）分析或其他方法，逐個對閥體材質進行複查，並做標記。不符合要求的閥門（mén）不得使用。

2.4.3 合金（jīn）鋼閥門和劇毒、可燃（rán）介質管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門（mén）規格書”對閥門（mén）的閥體、密封（fēng）麵以及有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽查，每批至少抽查（chá）一件。若有不合格，該批閥門不得使用（yòng）。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試（shì）驗包括殼體壓（yā）力試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥（fá）的調整試驗。

3.1.2 閥門應按（àn）相應規範確定的檢查（chá）數量（liàng）進行殼體壓力試驗和密封試驗（yàn），具（jù）有上密（mì）封結構的（de）閥門，還應進行上密（mì）封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上（shàng）密封試驗和高（gāo）壓密封試驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油（yóu）、水或粘度不高於水的非腐蝕性液體（tǐ），低壓密封試驗介質可選（xuǎn）擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗（yàn）介質時，允（yǔn）許添加防鏽（xiù）劑，奧（ào）氏體不鏽鋼閥門（mén）試驗時（shí），水中氯化物（wù）含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時（shí），試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密（mì）封麵上（shàng）塗抹防滲漏的（de）油脂。

3.1.7 試驗用的壓力（lì）表，應鑒（jiàn）定合格並在周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係（xì）統（tǒng）的壓力表（biǎo）不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備（bèi）及被試驗的閥門進口（kǒu）處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應進行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為（wéi）液體時，應排淨閥門內的空氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體（tǐ）明顯部（bù）位做好試驗標識，並填寫試驗記錄。沒有（yǒu）試驗標識的閥門不得安（ān）裝和（hé）使用。

3.2 閥門殼體壓力（lì）試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱（chēng）壓力的1.5 倍（bèi）。

3.2.2 閥門殼體壓力（lì）試驗最短保壓時間應為5min。如（rú）果試驗（yàn）介質為液體，殼體外表麵不得有滴漏或潮濕現象，閥（fá）體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介（jiè）質為氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗（yàn），不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力（lì）試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管道係統試驗（yàn）中進行。

3.3 閥門（mén）密封（fēng）試驗

3.3.1 閥門密封（fēng）試驗包括上（shàng）密封試驗、高壓密封（fēng）試驗（yàn）和低壓密封試（shì）驗，密封試驗必須在殼體壓（yā）力試驗合格（gé）後進行。

3.3.2 閥門密封試驗（yàn）項目應根據直徑和壓力（lì）按規定進（jìn）行選取（qǔ）。當（dāng）公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱（chēng）直徑（jìng）大於100mm、公稱壓力小（xiǎo）於或等於10MPa時（shí），應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小（xiǎo）於或等於100mm、公稱壓（yā）力大於（yú）25MPa 和（hé）公稱（chēng）直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應（yīng）按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗（yàn）和上（shàng）密封試驗的試驗壓力為閥（fá）門公稱壓力（lì）1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保（bǎo）壓時間見（jiàn）表3.3.3，以（yǐ）密封麵不漏（lòu）為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且（qiě）公稱（chēng）通徑大於或等於600mm 的（de）閘閥可不單獨進行密封試（shì）驗，宜用色印方法對閘板密封副進（jìn）行檢查，接合麵連續為合格。