英文名稱： Code for valves inspection and management

替（tì）代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采（cǎi）標情況（kuàng）： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化（huà）工（gōng）有（yǒu）限公司建築安裝公司（sī）

主編部門：中國 石 油 化 工 集（jí） 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根據中國石化(1995)建標字269 號文的通（tōng）知（zhī），由我公司對原《閥（fá）門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用範（fàn）圍：設（shè）計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計（jì）溫度由-200～850℃改（gǎi）為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通（tōng）用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造（zào）並有相應認證標識（shí），且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安（ān）裝前可（kě）按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範（fàn）規定的材質檢查和閥門試驗，如發現（xiàn）問題，應逐個進行檢驗；

3 統一（yī）了（le）閥門（mén）的產品合格證和質量證明（míng）書包括內容；

4 明（míng）確閥門安裝前必（bì）須（xū）進行外觀檢查；

5 取消（xiāo）了原規程“尺寸檢查”一節（jiē）；

6 將原規程“材質檢（jiǎn）查”與“解體檢（jiǎn）查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不（bú）超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥（fá）門試驗項目，將閥門強度試驗改為（wéi）殼體壓力（lì）試驗，保壓時間規（guī）定為一定值；

9 將閥門密封試（shì）驗分為高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原規程密封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取（qǔ）消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存在的問題，進（jìn）行了廣泛的調查研究，總結了（le）近幾年來石油化工企業閥門檢驗（yàn）及管理的實踐經驗，搜集並（bìng）吸取了國內外現行的有關規範，並征求了有關設計、施工、生 產等方麵的意見，對其中主要問題進行了多次討（tǎo）論，最後經審查定稿。

本規程在實施過程中，如發現需要修改（gǎi）補充（chōng）之處，請將意見和有關資料提供給我公司，以便今（jīn）後修訂時參考。

本規範主（zhǔ）編單位和主要起草人

主編單位：北京燕山石油化（huà）工有限（xiàn）公司（sī）建築安裝工程公（gōng）司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕（jué）壓）～42MPa（表（biǎo）壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通（tōng）用鑄（zhù）鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件（jiàn）中對（duì）閥門檢驗另有要求時，應按設計文件的要（yào）求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥（fá）門，檢驗時應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥（fá）門檢驗（yàn）工作中的安全技術和勞動防護應按現行有關法規、標準及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製（zhì）通用（yòng）閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造（zào）並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數（shù）量5%（不少於1個）進行本規範規定（dìng）的材質（zhì）檢查和閥門試驗（yàn），如發現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗（yàn）

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門（mén）必須（xū）具有質量證明文件。閥體上應有製造廠銘牌（pái），銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等（děng）標識，且應符合《通用閥（fá）門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名（míng）稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適（shì）用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負（fù）責（zé）檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門（mén），應有（yǒu）製造廠的低溫密封試驗合格證明（míng）書。

2.1.4 鑄鋼閥門的（de）磁粉檢驗和射線檢驗由（yóu）供需雙方協定，如需檢驗，供方（fāng）應按合同要求的檢驗標準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製（zhì）造廠應提供晶（jīng）間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門（mén）安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀（guān） 檢（jiǎn） 查

2.2.1 閥（fá）門運輸時的開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止（zhǐ）閥、節（jiē）流閥（fá）、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於（yú）全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不可關得過緊，以防止損（sǔn）壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並（bìng）予以（yǐ）固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌（pái）脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端（duān）應有防護蓋（gài）保護。手柄或手輪操作應靈（líng）活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體（tǐ）為鑄件時，其表麵（miàn）應平整光滑，無裂（liè）紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑（bān）疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應靈（líng）活準確，無偏（piān）心（xīn）、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封（fēng）；杠杆式安全閥（fá）應有（yǒu）重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑（sù）料的閥體內表麵應平整光（guāng）滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡（pào）等缺陷，用高頻（pín）電火（huǒ）花發生器（qì）逐個檢查襯層表麵，以未發（fā）現襯（chèn）層被擊穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門（mén）法蘭（lán）密封麵應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的（de）檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動（dòng）機構應按下（xià）列要求進行（háng）檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現（xiàn）象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並加（jiā）注新潤滑（huá）油脂；

3 有閉式機構（gòu）的閥門（mén）應抽查10%且不少於一個（gè），其機構零件應齊全（quán）、內部清潔（jié）無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該批閥（fá）門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的中心麵（miàn）應一致。按（àn）工作位置（zhì）檢查鏈條（tiáo）的工作情況，鏈條運（yùn）動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈（liàn）輪與鏈條節距不符等（děng）缺（quē）陷。

2.3.3 氣（qì）壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的工作壓力（lì）進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密（mì）封試驗。

2.3.4 電（diàn）動（dòng）閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規（guī）定進行清洗（xǐ）和（hé）檢查外，尚應複（fù）查聯軸器的同軸度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的狀態下，檢查、調整閥門的限（xiàn）位裝置，反複試驗不少於三次，電動係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時（shí）電源，進行開閉試驗，且不得少於三次。必要時應在閥門關（guān）閉狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具（jù）有（yǒu）機械聯鎖裝置的閥門，應（yīng）在安（ān）裝位置的模（mó）擬架上進（jìn）行試驗（yàn）和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連（lián）接閥門的焊接接頭坡口，應按下列規（guī）定進行磁粉（fěn）或滲透檢測（cè）：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及（jí）Cr-Mo 低合金鋼材的（de）坡口應進（jìn）行檢測；

2 設計溫度低於（yú）或（huò）等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應（yīng）抽檢5%。

2.4.2 合金鋼（gāng）閥門應采用光譜分析或其他方法，逐個對閥體材質進行複查，並做（zuò）標記。不（bú）符合（hé）要求的閥門不得使用。

2.4.3 合（hé）金鋼閥門和（hé）劇毒、可燃（rán）介質管道閥門安裝（zhuāng）前，應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封麵以及有（yǒu）特殊要（yào）求的墊片和填料的材質進行抽查（chá），每批至少抽查一件。若有不（bú）合格（gé），該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密封（fēng）試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數（shù）量進行殼（ké）體壓（yā）力試驗（yàn）和（hé）密封（fēng）試驗（yàn），具有上密封結構的閥門，還應進行（háng）上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力（lì）試驗（yàn）、上密封試驗和高壓密封試驗，試（shì）驗（yàn）介質可選擇空氣、惰（duò）性氣體、煤油（yóu）、水或粘度不高於水的非腐蝕性液體，低（dī）壓密封試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介（jiè）質時，允許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼（gāng）閥門試（shì）驗（yàn）時，水中氯化（huà）物（wù）含（hán）量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質（zhì）的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前（qián），應除去（qù）密封（fēng）麵上的油漬和汙物，嚴禁在（zài）密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並在周檢期內（nèi）使用，精度不應低於（yú）1.5 級（jí），表的滿刻度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係（xì）統的壓（yā）力表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應進行殼體壓力試驗和密（mì）封試驗。

3.1.9 試（shì）驗介質為（wéi）液體時，應排淨閥門內的空氣，閥門試壓完畢，應及時（shí）排除閥門內的（de）積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體（tǐ）明顯部（bù）位做好試驗標識，並（bìng）填寫試驗記錄。沒有試驗標識的閥門不（bú）得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試（shì）驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗（yàn）的試驗壓力（lì）應為閥門公稱（chēng）壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保（bǎo）壓（yā）時間應（yīng）為5min。如（rú）果試驗介質為液體，殼（ké）體外（wài）表麵不得有（yǒu）滴漏或潮濕現象，閥體與閥（fá）體襯裏、閥體與閥（fá）蓋接合處不得（dé）有泄漏；如果試驗介質為（wéi）氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍（bèi）的工作壓力進行壓力試驗（yàn）。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體（tǐ）壓力試驗可不（bú）單獨進行，可在管道（dào）係統試驗（yàn）中進行。

3.3 閥（fá）門密封試（shì）驗

3.3.1 閥門密封試驗（yàn）包括（kuò）上密封試驗、高壓密封試驗（yàn）和低（dī）壓密封試驗，密封（fēng）試驗必須在殼體壓力試驗合格（gé）後進行。

3.3.2 閥門密（mì）封試驗項目應根據（jù）直徑和壓力按（àn）規（guī）定進行選取（qǔ）。當公稱直（zhí）徑小於或等於100mm、公稱壓（yā）力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時（shí），應按表3.3.2-1 選取；當（dāng）公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公（gōng）稱壓力大於10MPa 時，應按（àn）表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試（shì）驗和上（shàng）密封試驗的試（shì）驗壓力為閥門（mén）公稱壓力1.1 倍（bèi），低壓密封試驗（yàn）壓力為0.6MPa，保壓（yā）時間見（jiàn）表（biǎo）3.3.3，以密封麵不（bú）漏為合格。

3.3.4 公稱壓力（lì）小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘板密封副進行檢查，接合（hé）麵連續（xù）為合格。