英文名稱： Code for valves inspection and management

替（tì）代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零部（bù）件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化（huà）工有（yǒu）限公司建築安裝公司

主編（biān）部門（mén）：中國 石 油 化 工（gōng） 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業（yè） 局

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前言

本規程是根據中國石化(1995)建標字269 號文的通（tōng）知，由我公司對原《閥門檢驗與管理規程（chéng）》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個（gè）附錄。這次修（xiū）訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計（jì）壓（yā）力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造（zào）廠監造和驗收的閥門，安裝前（qián）可（kě）按每批到貨數量5%(不（bú）少於1 個)進行本規範規（guī）定的材質檢查和閥門試驗，如發現問（wèn）題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合格證和質量證明書包括內容（róng）；

4 明確閥門安（ān）裝前必須進行（háng）外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢（jiǎn）查（chá）”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水（shuǐ）中氯（lǜ）離子含量不超過（guò）25PPm 改為水中氯化物含量不（bú）超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強（qiáng）度試驗改為殼體壓（yā）力試驗，保壓（yā）時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封（fēng）試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原規程（chéng）密封副更（gèng）大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存在的問題，進行了（le）廣泛的調查研究，總結了近（jìn）幾年來石油化工企業閥門檢驗及管（guǎn）理的（de）實踐經驗，搜集並（bìng）吸取了國內外（wài）現行的有關規範，並（bìng）征求了有關設計、施工、生 產等方麵的意見，對其中主要問題進行了多次討論，最後（hòu）經審查定稿。

本規程在（zài）實施過程中，如發現需要修改補充之處，請（qǐng）將意見和有關資料提供給（gěi）我公司，以便（biàn）今後修（xiū）訂時參考。

本規範（fàn）主編單位和主要起草人

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝工程（chéng）公司

主要起草人：江波（bō） 沈金（jīn）珠

1 總 則

1.0.1 本規程（chéng）適用於設（shè）計壓（yā）力 400MPa（絕（jué）壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安（ān）裝前的檢驗及管理工（gōng）作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要（yào）求時，應按（àn）設計文件的（de）要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗（yàn）時應執行國外相應（yīng）的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和勞動防護應按（àn）現行有關法規、標準及（jí）《石化工施工安全技術（shù）規程（chéng）》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油（yóu）化工（gōng）鋼製通用閥門選用、檢驗及（jí）驗收》SH3064 或API 標準製造並有（yǒu）相應認證標識，且用戶到製造（zào）廠監造和（hé）驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量（liàng）5%（不少於1個（gè））進行本規範規（guī）定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一（yī） 般（bān） 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量（liàng）證明文件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌（pái）和閥體上應有製造 廠名（míng）稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應符合（hé）《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文（wén）件應（yīng）有如下內容：

1 製（zhì）造廠名（míng）稱及出（chū）廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱（chēng）通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員（yuán）及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密（mì）封試驗的閥門，應有製造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應（yīng）按合同要求的檢（jiǎn）驗標準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件（jiàn）要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門（mén），製造廠應提（tí）供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應（yīng）符合下列（liè）要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥（fá）門應處於全關閉位置；

2 旋（xuán）塞閥、球閥（fá）的關（guān）閉件均應處於全（quán）開啟位置；

3 隔膜閥（fá）應處於關閉位置，且不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥（fá）的閥瓣（bàn）應關閉並予以（yǐ）固定。

2.2.2 閥（fá）門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥（fá）體內不得（dé）有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護。手（shǒu）柄或手輪操作應靈（líng）活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表（biǎo）麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼（yǎn）、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件（jiàn）時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮（pí），斑疤、缺肩等（děng）缺陷。

2.2.5 止（zhǐ）回閥的閥瓣或閥芯動作應靈活準確（què），無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠（gàng）杆式安全閥應有（yǒu）重錘的定位（wèi）裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平（píng）整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花（huā）發生器逐個檢（jiǎn）查襯層表麵，以未（wèi）發現襯層被擊穿(產生白（bái）色閃光現（xiàn）象（xiàng）)為（wéi）合格。

2.2.8 閥門法蘭密（mì）封麵應符（fú）合要求，且不（bú）得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和（hé）蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損（sǔn）現象；

2 開式機構（gòu）的齒輪齧合麵、軸（zhóu）承等應清（qīng）洗（xǐ）幹淨，並加注新（xīn）潤滑油脂；

3 有閉式機（jī）構的（de）閥門應抽查10%且不少於一個，其機構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動（dòng）件無毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求。如有問（wèn）題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以（yǐ）更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈（liàn）輪的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條（tiáo）不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的（de）工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢（jiǎn）查外，尚應複查聯軸器的同軸度，然後接通臨時電（diàn）源，在全開或全閉的狀態下，檢查、調整閥門的限位裝置，反複試驗不少於三次，電動係統應動作可靠（kào）、指示準（zhǔn）確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行開閉（bì）試驗，且不得少於（yú）三次。必要（yào）時應在（zài）閥（fá）門關閉狀態下（xià），對（duì）其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械（xiè）聯鎖裝置的（de）閥門，應在（zài）安裝位置（zhì）的模擬（nǐ）架上進行試驗（yàn）和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應（yīng）按下列（liè）規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強（qiáng）度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應（yīng）進行檢測；

2 設（shè）計溫（wēn）度低於（yú）或等於-29℃的非奧氏體不（bú）鏽鋼（gāng）坡口應抽檢（jiǎn）5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或（huò）其他方法，逐個對閥體材質進行複查，並做標（biāo）記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥（fá）門安裝前，應按設計文件中的“閥（fá）門規格書”對閥門的閥體、密（mì）封麵以及有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽查，每批（pī）至（zhì）少抽（chōu）查一件。若有不（bú）合格，該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥（fá）門試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗和安全閥（fá）、減壓閥、疏（shū）水閥的調整試驗（yàn）。

3.1.2 閥門（mén）應（yīng）按相應規範確定的檢查數量進行殼體壓力試驗和密（mì）封試驗，具有上（shàng）密封結構的閥（fá）門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗（yàn）、上密封試驗和（hé）高壓密封試驗，試驗介質可選擇（zé）空氣（qì）、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可選（xuǎn）擇空氣或（huò）惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防鏽劑（jì），奧氏體不鏽（xiù）鋼（gāng）閥門（mén）試驗（yàn）時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試（shì）驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用（yòng）的壓力表，應（yīng）鑒定合格並在周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大（dà）被（bèi）測（cè）壓力的（de）1.5～2 倍。試驗係統（tǒng）的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進口處（chù）。

3.1.8 裝有旁通（tōng）閥（fá）的閥門，旁通閥也應進（jìn）行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨（jìng）閥門內的空（kōng）氣，閥門試（shì）壓完畢，應及時（shí）排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的（de）閥門，應在閥體明顯（xiǎn）部位做（zuò）好（hǎo）試驗（yàn）標識，並填（tián）寫試驗記錄。沒（méi）有試驗標識的閥門不（bú）得安裝和使用。

3.2 閥門殼（ké）體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試（shì）驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼（ké）體（tǐ）壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液（yè）體，殼體外表（biǎo）麵不得有滴漏或潮濕（shī）現象，閥體（tǐ）與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介（jiè）質為氣體，則應（yīng）按規定的檢漏方（fāng）法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行（háng）壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於（yú）1MPa 且公稱通徑（jìng）大於（yú）或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管道係統試（shì）驗中（zhōng）進行。

3.3 閥（fá）門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在（zài）殼體壓（yā）力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封（fēng）試驗項目應根據直徑和壓力按（àn）規定進行選取。當公稱直徑（jìng）小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公（gōng）稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低（dī）壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵（miàn）不漏為合（hé）格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱（chēng）通徑大於或（huò）等於600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印（yìn）方法對閘板密封副進行檢查，接合麵連續為合格。