英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標（biāo）分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編（biān）單位：北京（jīng）燕山石油化工有限公司建築安裝公司

主編（biān）部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石（shí） 油 和 化 學 工 業 局

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前言（yán）

本規程是根據中國石（shí）化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對（duì）原《閥（fá）門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設（shè）計壓（yā）力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為（wéi）400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工（gōng）鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或（huò）API 標準製造並有相（xiàng）應（yīng）認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥（fá）門，安裝前可按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如（rú）發現問題，應（yīng）逐個進行檢（jiǎn）驗；

3 統一了閥（fá）門的產品合格證和質量證明書包括內容；

4 明確閥門安（ān）裝前必須進行外觀檢（jiǎn）查；

5 取（qǔ）消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含（hán）量不超（chāo）過25PPm 改為（wéi）水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗（yàn）項目，將閥門（mén）強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了（le）原（yuán）規（guī）程密封副更大滲漏量要求和（hé）計（jì）量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程中（zhōng）存（cún）在的問題（tí），進行了廣泛的調（diào）查研（yán）究，總結了近幾年來石油化工企業（yè）閥門檢驗及管理的（de）實踐經驗，搜集並吸取了（le）國（guó）內外現行的有關規範，並征求了有關設計（jì）、施工、生 產等方麵的意見，對其中（zhōng）主要問題進行了多次討論，最後經審查定稿。

本規程在實施過程中，如發現需要修改補充之處，請將意見和（hé）有關（guān）資料提供給我公司，以便今後修訂時參考。

本規範主編單位和（hé）主（zhǔ）要起草人

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠（zhū）

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕（jué）壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石（shí）油化工通用鑄鐵、碳素鋼（gāng）、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部（bù）分有色金（jīn）屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設（shè）計文件中對閥門檢驗另有要求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時應（yīng）執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和勞動防護應按現行有（yǒu）關法規、標準及《石化工（gōng）施工安全技術規程》SH3505 的有關規定（dìng）執（zhí）行。

1.0.5 凡（fán）按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及（jí）驗收》SH3064 或API 標準（zhǔn）製造並（bìng）有相應認證標識，且用戶到（dào）製造（zào）廠監（jiān）造和驗（yàn）收的閥（fá）門，安裝前可按每批到貨數量5%（不（bú）少於1個）進行本規範規定的材質檢查和閥門試（shì）驗，如發現問題，應逐個（gè）進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一（yī） 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文（wén）件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名（míng）稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥（fá）門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量（liàng）證明文件應有如下內容：

1 製造廠（chǎng）名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱（chēng）通徑、適用介質及適用溫度；

4 依（yī）據的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及（jí）負責檢驗人員簽章（zhāng）；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門，應（yīng）有製造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄（zhù）鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應（yīng）按合同要求的檢（jiǎn）驗標準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計（jì）文件要求進（jìn）行晶間腐（fǔ）蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗（yàn）合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥（fá）門運輸時的開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節（jiē）流閥、調節閥（fá）、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處（chù）於全開啟位置（zhì）；

3 隔膜閥（fá）應處於（yú）關（guān）閉位置，且不可關（guān）得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的（de）閥瓣應關閉並予以固定（dìng）。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等（děng）現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋（gài）保護。手柄（bǐng）或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為（wéi）鍛（duàn）件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷（xiàn）。

2.2.5 止回（huí）閥的閥瓣（bàn）或閥芯動（dòng）作應靈活準確，無（wú）偏心、移位或歪斜（xié）現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠（gàng）杆式安（ān）全閥應有重錘（chuí）的定位裝（zhuāng）置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料（liào）的閥體（tǐ）內表麵應平（píng）整光滑（huá），襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生器逐個（gè）檢查襯層（céng）表麵，以未發現襯層被擊穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動（dòng）裝（zhuāng）置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥（fá）門，其傳動機構（gòu）應按下列要求進行檢查與（yǔ）清洗：

1 蝸杆（gǎn）和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並加注（zhù）新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少（shǎo）於（yú）一個，其（qí）機（jī）構零件應齊全、內部清潔（jié）無汙物、傳動件無（wú）毛刺、各部間隙（xì）及齧合麵符合要求。如有（yǒu）問題，應對該批閥門的（de）傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將（jiāng）該批（pī）閥門的潤（rùn）滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機（jī）構的閥門，鏈架（jià）與（yǔ）鏈輪的中心麵應一（yī）致。按（àn）工作位置檢（jiǎn）查鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的工作壓力進行開閉檢驗（yàn）。必要時，應對（duì）閥門（mén）進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的（de）變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗（xǐ）和檢（jiǎn）查外，尚（shàng）應複查聯（lián）軸器（qì）的同軸度，然後（hòu）接（jiē）通臨時電源（yuán），在全開或全閉（bì）的狀態下，檢查、調（diào）整閥門的（de）限位裝置，反複試驗不少於三次，電動係統應動作可靠、指示準確（què）。

2.3.5 電磁閥門（mén）應接通臨（lín）時（shí）電（diàn）源，進行（háng）開閉（bì）試驗（yàn），且不得少於三次。必要時應在閥門關閉狀態下，對其進行（háng）密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗和（hé）調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便（biàn）、限（xiàn）位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按下列規定進（jìn）行磁（cí）粉或滲透檢測：

1 標（biāo）準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的（de）鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材（cái）的（de）坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽（chōu）檢5%。

2.4.2 合金鋼（gāng）閥門應采用光譜分析或其他方法，逐個對閥體材質（zhì）進（jìn）行複查，並做標記。不符合要求的閥門不得使用（yòng）。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件（jiàn）中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊（shū）要求的墊片和填料的材質進行抽查，每批至少抽查一件。若有不合格，該批閥門（mén）不（bú）得使用。

3 閥（fá） 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥（fá）門試驗包括殼（ké）體壓力試驗、密封試驗和安全（quán）閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相（xiàng）應規範確定的檢查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體（tǐ）壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試（shì）驗介質可選擇空（kōng）氣、惰性（xìng）氣體、煤油、水或粘（zhān）度不高於水的非腐蝕性液體，低壓密（mì）封試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防（fáng）鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時（shí），水中氯化物含量不得超過（guò）100mg/L。

3.1.5 無特殊規定（dìng）時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵（miàn）上塗抹防滲漏的（de）油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並在周檢期內使用（yòng），精度不（bú）應低於1.5 級（jí），表（biǎo）的滿刻度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓（yā）力（lì）表不應少於二（èr）塊（kuài），並（bìng）分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進口（kǒu）處。

3.1.8 裝（zhuāng）有旁（páng）通閥的閥門，旁通閥也（yě）應進行殼體壓力試驗和密封試驗（yàn）。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥（fá）門內的空氣，閥門試壓完畢，應及時排（pái）除（chú）閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明顯（xiǎn）部位做好試驗標識，並填寫試驗記（jì）錄。沒有試驗標識（shí）的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗（yàn）

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應（yīng）為閥門（mén）公稱壓（yā）力的1.5 倍（bèi）。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液體（tǐ），殼體外（wài）表麵不得（dé）有滴漏或潮濕現象，閥（fá）體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不（bú）得有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應（yīng）按規定（dìng）的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的（de）夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗（yàn）。

3.2.4 公稱壓力小於（yú）1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管（guǎn）道係（xì）統試驗中進行。

3.3 閥門密（mì）封試（shì）驗

3.3.1 閥門（mén）密封試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和（hé）低壓密（mì）封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合格後進行（háng）。

3.3.2 閥門密封（fēng）試驗項目應根據直徑和壓力按規（guī）定進行（háng）選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓（yā）力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小（xiǎo）於或（huò）等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取（qǔ）；當公稱直（zhí）徑（jìng）小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公（gōng）稱壓（yā）力（lì）大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的（de）試驗（yàn）壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保（bǎo）壓時間見表3.3.3，以密封麵（miàn）不漏為合格（gé）。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或（huò）等於600mm 的閘（zhá）閥可（kě）不單獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘板密封副進行檢查，接合麵連續為合格（gé）。