英文名稱（chēng）： Code for valves inspection and management

替（tì）代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主（zhǔ）編單（dān）位：北京燕山石油（yóu）化工有限公（gōng）司建築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油（yóu） 和 化（huà） 學 工 業 局

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前言

本規程是根據中國石化(1995)建標（biāo）字（zì）269 號文的通知，由我公司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附錄。這次修（xiū）訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計（jì）壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫（wēn）度（dù）由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼（gāng）製通用閥門選（xuǎn）用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相（xiàng）應認證標識，且用戶到製造廠監造和（hé）驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的（de）材質檢（jiǎn）查和閥門試（shì）驗，如發（fā）現（xiàn）問（wèn）題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合格證和（hé）質量證明書包括內容；

4 明確閥（fá）門安裝前必須進行（háng）外觀檢查（chá）；

5 取消了原規程“尺寸（cùn）檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解（jiě）體檢查”兩（liǎng）節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子（zǐ）含量不超過25PPm 改為（wéi）水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥（fá）門試驗項目，將閥門強度（dù）試驗（yàn）改為殼（ké）體壓（yā）力試驗，保壓（yā）時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為（wéi）高（gāo）壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了（le）原規程密封副更（gèng）大滲漏量要求和計量（liàng）方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針（zhēn）對（duì）原規程（chéng）中存在的問題，進行了廣泛的調查研究（jiū），總結了近幾年來石油化工企業（yè）閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜集並（bìng）吸取（qǔ）了國內外現（xiàn）行的有關規範，並征求了（le）有關設計、施工、生 產等方麵的意（yì）見，對其中主（zhǔ）要問（wèn）題進行了多次討論，最後經審查定稿。

本（běn）規程在實施過程中，如（rú）發現需要修改補充之處，請將意見和有關資料提供給（gěi）我（wǒ）公司，以（yǐ）便今（jīn）後修訂時參考。

本規範主編單位和主要起草人（rén）

主編單位（wèi）：北京燕山石（shí）油化工有限公司建築安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規（guī）程適用於設計（jì）壓力 400MPa（絕壓（yā））～42MPa（表壓），設計溫度（dù）-196～85℃的石油化工（gōng）通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分（fèn）有（yǒu）色金（jīn）屬閥門安裝前的檢驗（yàn）及管理工作。

1.0.2 設計文件（jiàn）中對閥門檢驗另有要求時，應按設（shè）計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗（yàn）時應執行（háng）國外相應的檢（jiǎn）驗標準。

1.0.4 閥（fá）門檢驗（yàn）工作中的安全技術和勞動防護（hù）應按現行有關（guān）法規、標準及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關（guān）規（guī）定（dìng）執行。

1.0.5 凡按現行《石油（yóu）化工鋼製通用閥門選（xuǎn）用、檢驗及驗收（shōu）》SH3064 或API 標準製造並（bìng）有相應認證標（biāo）識，且（qiě）用戶到製造廠監造和驗收（shōu）的閥門，安裝（zhuāng）前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定的材質（zhì）檢查和閥門（mén）試驗，如發現（xiàn）問題，應（yīng）逐個進行檢（jiǎn）驗。

2 閥 門 檢 驗（yàn）

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上（shàng）應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標（biāo）識，且應符合《通用閥門標誌（zhì）》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用（yòng）溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及（jí）檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢（jiǎn）驗人員簽章；

2.1.3 設計要（yào）求作低溫密封試驗的閥門，應有製造廠的低溫密封試驗合格證（zhèng）明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的（de）磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙（shuāng）方協定，如需檢（jiǎn）驗，供（gòng）方應按合同要求的檢驗標準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥（fá）門，製造廠應提供晶（jīng）間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門（mén）安（ān）裝前（qián）必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時（shí）的開閉位置應符合下列（liè）要求：

1 閘閥（fá）、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於（yú）全（quán）開（kāi）啟位置；

3 隔膜閥（fá）應處於關閉位置，且不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥（fá）門不（bú）得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內（nèi）不得有髒汙。

2.2.3 閥門（mén）兩端應有防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈（líng）活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其（qí）表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥（fá）體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯（xīn）動作應靈活準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈（dàn）簧（huáng）式安全閥應具有鉛封；杠杆式安（ān）全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平整光滑（huá），襯層與基體結合牢（láo）固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用（yòng）高頻電火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯（chèn）層被擊穿(產生白色（sè）閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求（qiú），且不得有徑向劃痕（hén）。

2.3 閥門傳動裝置的（de）檢查與（yǔ）試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧（niè）合麵、軸承等應清洗幹淨，並加注（zhù）新潤滑油脂；

3 有閉式（shì）機構的閥（fá）門應抽查10%且不少於一個，其機構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機（jī）構逐個檢（jiǎn）查；

4 開蓋檢查如發現潤（rùn）滑油（yóu）脂變質，將該批閥（fá）門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構（gòu）的閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈（liàn）條的（de）工作（zuò）情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不（bú）得有開環、脫（tuō）焊、鏽蝕或（huò）鏈輪與鏈條節距不（bú）符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的工作壓力進行開閉檢驗（yàn）。必要（yào）時，應對閥門進行密（mì）封試驗（yàn）。

2.3.4 電動閥門的（de）變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的同軸度，然後接通臨（lín）時（shí）電（diàn）源（yuán），在全開或全閉的狀態下，檢查、調整閥門（mén）的限（xiàn）位裝置，反複試（shì）驗不少於三（sān）次，電動係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行開閉試驗，且不得少於三次。必要時（shí）應在閥門關閉（bì）狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗和調整。兩（liǎng）閥門應啟閉動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭（tóu）坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的（de）鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合（hé）金鋼閥門應采用光譜分析（xī）或其他方法，逐個對（duì）閥體材質進行複查，並做標記。不符合要求的（de）閥門不（bú）得使（shǐ）用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可（kě）燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規（guī）格書”對閥門的閥體、密封麵（miàn）以及有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽查，每批（pī）至少抽查一件。若有不合格（gé），該批閥門不得使用。

3 閥 門（mén） 試 驗

3.1 一 般（bān） 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗（yàn）和安全閥、減壓閥（fá）、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥（fá）門應按相應規（guī）範確（què）定的檢查（chá）數量進行殼體壓力試驗和密（mì）封試（shì）驗，具有上密封（fēng）結構的閥門，還（hái）應進行上密封試驗（yàn）。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和高（gāo）壓密封試驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣（qì）體、煤油、水或粘度不高於水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可選擇空氣（qì）或惰性氣體。

3.1.4 用水（shuǐ）做試驗介質時，允許添加（jiā）防鏽（xiù）劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得超（chāo）過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時（shí），試（shì）驗介質的（de）溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在（zài）密封（fēng）麵上塗抹（mò）防滲漏的油脂。

3.1.7 試（shì）驗用的壓力表，應鑒定（dìng）合格並在周（zhōu）檢期內使用，精度（dù）不應低（dī）於（yú）1.5 級，表的滿刻度值宜為更（gèng）大被測壓力（lì）的1.5～2 倍。試驗係統（tǒng）的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在（zài）貯罐、設備及被（bèi）試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門（mén），旁通閥也應進（jìn）行殼體壓力試（shì）驗和密封試驗（yàn）。

3.1.9 試驗介質為液體時，應（yīng）排（pái）淨閥門內的空氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經（jīng）過（guò）試驗合格的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗標識，並填寫試驗記錄。沒（méi）有試驗標識（shí）的閥門不得安裝和使用（yòng）。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體（tǐ）壓力試驗的試驗壓力應為閥門公（gōng）稱壓（yā）力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液體，殼體外表麵不得有滴（dī）漏或潮濕現象，閥體與閥（fá）體襯裏、閥體（tǐ）與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介質為氣（qì）體，則應按規定的檢漏（lòu）方法檢（jiǎn）驗，不得有（yǒu）泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的（de）工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力（lì）小於（yú）1MPa 且公稱通徑大於或等（děng）於（yú）600mm 的（de）閘閥，殼體壓力（lì）試驗可不單獨進行，可在管道係統（tǒng）試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封（fēng）試驗包括（kuò）上（shàng）密封試（shì）驗、高壓密封（fēng）試驗（yàn）和低壓密封試驗，密封試（shì）驗必（bì）須在殼體壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和（hé）壓力按規定進行選取。當（dāng）公稱直徑（jìng）小於或等於100mm、公稱壓（yā）力小於或等於25MPa 和公稱（chēng）直徑大於（yú）100mm、公稱壓力（lì）小於或等於10MPa時，應（yīng）按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或（huò）等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直（zhí）徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按（àn）表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密（mì）封試驗的試驗（yàn）壓力（lì）為閥門（mén）公稱壓力1.1 倍，低壓密（mì）封試驗壓（yā）力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合格（gé）。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於（yú）600mm 的閘閥（fá）可不單獨進行密（mì）封試驗，宜用色印方（fāng）法對閘板密封副進行檢查，接合麵連續（xù）為合格。