英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情（qíng）況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零（líng）部（bù）件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實（shí）施日期： 2000-10-01

主（zhǔ）編單位：北京燕山（shān）石（shí）油化工有限公司建築安裝公司

主編（biān）部門：中國 石 油 化（huà） 工（gōng） 集 團（tuán） 公 司

批準部（bù）門： 石 油 和 化（huà） 學（xué） 工 業 局

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前言

本規程是根據中國石化(1995)建（jiàn）標字269 號文的（de）通知，由我公司對原（yuán）《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分（fèn）四章和一個附錄。這（zhè）次修訂的主（zhǔ）要（yào）內（nèi）容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢（jiǎn）驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標（biāo）識（shí），且用戶到製（zhì）造廠監造和驗收的（de）閥門，安裝前可按每批到貨數量5%(不少於1 個)進（jìn）行本規範規定的材質（zhì）檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合格（gé）證和質量（liàng）證明書包括內容；

4 明（míng）確閥門（mén）安裝前必須進行外（wài）觀檢（jiǎn）查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節（jiē）；

6 將（jiāng）原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質（zhì）檢（jiǎn）查”一節；

7 水中氯離子含量不超（chāo）過25PPm 改（gǎi）為水中（zhōng）氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項（xiàng）目（mù），將閥門強度試驗改（gǎi）為殼體壓力試（shì）驗，保壓時間規定為一定值（zhí）；

9 將閥門密封試驗（yàn）分為高壓密封試驗和低壓密封試驗（yàn）；

10 取消了（le）原（yuán）規程密封（fēng）副（fù）更大滲漏量要求（qiú）和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌（zhì）”一節。

在修訂過程中，針對原規（guī）程中存在的（de）問題（tí），進（jìn）行（háng）了廣（guǎng）泛的調查研究，總結（jié）了近幾年來石油（yóu）化工企業閥門檢驗及管理的實踐（jiàn）經驗，搜集並吸取了國內外現行的有關規範，並征求了有關設計、施工、生 產等（děng）方麵的意見，對其中主要問題進行了多次討論，最後經審查定稿（gǎo）。

本規程在實施過程中，如發現需要（yào）修改補充之處，請將意見和有關資料提供給我公司，以便（biàn）今後修訂（dìng）時參考。

本規範主編單位和主要起草人

主編（biān）單位：北京燕山石油（yóu）化工有限公司建築安裝工程公司

主要起草人（rén）：江波 沈金（jīn）珠

1 總 則

1.0.1 本規（guī）程適用於設計（jì）壓力（lì） 400MPa（絕壓（yā））～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化（huà）工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分（fèn）有色金屬閥門安裝前的檢驗（yàn）及管（guǎn）理工作。

1.0.2 設（shè）計文件中對閥（fá）門檢驗另有要求時，應按設（shè）計文（wén）件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門（mén），檢驗時應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥（fá）門檢驗工作中的安全技（jì）術和勞動防護應按現行有關法規、標準（zhǔn）及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用（yòng）、檢（jiǎn）驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識（shí），且用戶到製造廠監造和驗收的（de）閥門，安（ān）裝前可按每（měi）批到貨（huò）數量5%（不少於1個）進行本規範規（guī）定的材質檢查和閥門試驗，如發現（xiàn）問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門（mén） 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須（xū）具有質量證明文件。閥（fá）體上應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型（xíng）號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且（qiě）應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門（mén）的產品質量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及（jí）規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編（biān）號；

6 檢（jiǎn）驗人員（yuán）及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門，應有製造廠的低溫密封試驗合格證（zhèng）明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗（yàn）和射線檢驗由（yóu）供需雙方協定（dìng），如需檢驗，供方應按合同（tóng）要求的檢驗標準進行檢驗，並出（chū）具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間（jiān）腐蝕試（shì）驗的（de）不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證明（míng）書。

2.1.6 閥門安裝（zhuāng）前必須進行外（wài）觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置（zhì）應符合下列要求：

1 閘（zhá）閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉（bì）位置；

2 旋塞閥、球閥的（de）關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥（fá）應處於關閉位置，且不可（kě）關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並（bìng）予以固定（dìng）。

2.2.2 閥門不得有（yǒu）損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體（tǐ）內不（bú）得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋（gài）保護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺（quē）陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止（zhǐ）回閥（fá）的（de）閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心、移位或歪（wāi）斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥（fá）應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪（táng）瓷及襯塑料的閥體內表（biǎo）麵（miàn）應平整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被擊穿（chuān）(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵（miàn）應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝（zhuāng）置的檢查與試（shì）驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列要求進行（háng）檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕（qīng）便，無卡澀（sè）或（huò）過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承等應清（qīng）洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於一個，其機構零件應齊全、內部清潔（jié）無（wú）汙物、傳動件無毛刺、各部（bù）間隙及齧合麵符合（hé）要求（qiú）。如有問題，應（yīng）對該批閥門的傳動機構逐個檢查（chá）；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶（dài）鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈（liàn）輪的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工作（zuò）情況，鏈（liàn）條運動應順暢不脫槽（cáo），鏈條不得有（yǒu）開環、脫焊、鏽蝕或（huò）鏈輪與鏈條節距不符（fú）等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以（yǐ）空氣或水為（wéi）介質，按活塞的工作壓力進行開閉檢（jiǎn）驗。必要時，應對閥門進行密封試（shì）驗。

2.3.4 電動閥門的變速（sù）箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的同軸（zhóu）度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的狀態下，檢查、調（diào）整閥（fá）門的限位裝置，反複試驗不少於三次，電動（dòng）係統應動作可靠、指（zhǐ）示準（zhǔn）確。

2.3.5 電磁閥門應（yīng）接通臨時電源，進行開（kāi）閉試驗，且不得少於三次。必要時應在（zài）閥門（mén）關閉狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具（jù）有機械聯鎖裝置（zhì）的閥門，應在安裝位置（zhì）的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應（yīng）啟閉動（dòng）作協調、工作輕便（biàn）、限位準確。

2.4 其他檢（jiǎn）查和檢驗

2.4.1 對焊連（lián）接閥（fá）門的焊接接頭（tóu）坡口，應按下列規定（dìng）進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設（shè）計溫度低於（yú）或等於（yú）-29℃的非奧氏（shì）體不鏽鋼坡（pō）口（kǒu）應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥（fá）門應采用光（guāng）譜分析或其他（tā）方（fāng）法，逐個對（duì）閥體材質進行複查，並做標記。不符合要求的閥門不得（dé）使用。

2.4.3 合金（jīn）鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝（zhuāng）前，應（yīng）按設計文件中（zhōng）的“閥門規格書”對閥門（mén）的閥體、密封麵以及（jí）有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽查，每（měi）批至少抽查一件。若有不合格，該（gāi）批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規（guī） 定（dìng）

3.1.1 閥門試驗（yàn）包括（kuò）殼體壓力試驗、密封（fēng）試驗和（hé）安全閥、減（jiǎn）壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結（jié）構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密（mì）封試驗和高壓密封試驗，試驗介質可選擇空（kōng）氣（qì）、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非（fēi）腐蝕性液體（tǐ），低壓密（mì）封試驗介質可選擇空氣（qì）或惰性氣體。

3.1.4 用水做（zuò）試驗介質時，允許添加防鏽劑，奧氏體（tǐ）不鏽鋼（gāng）閥門試驗（yàn）時，水（shuǐ）中氯化物含量（liàng）不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試（shì）驗（yàn）介質的溫（wēn）度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上的油漬（zì）和汙物（wù），嚴禁在密封麵上（shàng）塗抹防滲漏的油（yóu）脂。

3.1.7 試（shì）驗（yàn）用的壓力表，應鑒定合格並在周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿（mǎn）刻度值宜為更大被測壓力的（de）1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不（bú）應少於二塊，並分別安裝在貯（zhù）罐、設（shè）備及被試驗的閥門（mén）進口處。

3.1.8 裝有旁（páng）通（tōng）閥的閥門，旁通閥也應進行殼體壓力試驗和密封（fēng）試驗。

3.1.9 試驗（yàn）介質為液體時（shí），應排淨閥門內的空氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗（yàn）合格的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗標（biāo）識，並填寫試驗記錄（lù）。沒有試驗標識的閥門不得（dé）安（ān）裝和使用。

3.2 閥門殼（ké）體壓力試（shì）驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥（fá）門殼體壓力（lì）試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗（yàn）介質為液體，殼體外表麵（miàn）不得有滴漏或潮濕現象，閥體（tǐ）與閥（fá）體襯裏、閥體與（yǔ）閥蓋接（jiē）合處不得有泄漏；如果試驗介質為氣（qì）體，則應按規定的（de）檢（jiǎn）漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾（jiá）套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小（xiǎo）於1MPa 且公稱通徑大（dà）於或（huò）等於600mm 的閘閥，殼體（tǐ）壓（yā）力試驗可（kě）不單獨進行，可在管道係統試驗中進（jìn）行。

3.3 閥門密（mì）封試驗

3.3.1 閥門（mén）密封試驗包括上密（mì）封試驗、高壓（yā）密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和壓力按規定進行（háng）選取（qǔ）。當公稱直徑小於（yú）或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑（jìng）小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑（jìng）大於100mm、公稱壓力大（dà）於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為（wéi）0.6MPa，保（bǎo）壓時（shí）間見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱（chēng）壓力小（xiǎo）於lMPa 且公稱通徑大（dà）於或等於600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜（yí）用色印方法對閘板密封副進行檢查，接（jiē）合麵連續為合格。