英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零部件（jiàn）>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布（bù）日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主（zhǔ）編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業（yè） 局

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前言

本（běn）規程（chéng）是根據（jù）中國（guó）石（shí）化(1995)建標字（zì）269 號文的通知，由我公司對原《閥門檢驗與管（guǎn）理（lǐ）規程》SHJ518-91 修訂而（ér）成。

本規（guī）程共（gòng）分四章和一個附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用（yòng）範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為（wéi）400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫（wēn）度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現（xiàn）行《石油化工鋼製通用（yòng）閥（fá）門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並（bìng）有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗（yàn）收的閥門，安裝前可按（àn）每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢查和（hé）閥門試驗（yàn），如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合格證和質量證明書包括內（nèi）容；

4 明確閥門安裝前必須（xū）進（jìn）行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將（jiāng）原規程（chéng）“材質檢查”與“解體（tǐ）檢查”兩節合並為“材質檢查”一（yī）節；

7 水中（zhōng）氯離子含量不超過25PPm 改為水（shuǐ）中氯化（huà）物含量（liàng）不超過100mg/L；

8 明確了閥（fá）門（mén）試驗（yàn）項（xiàng）目（mù），將閥門強（qiáng）度試驗（yàn）改為殼體壓力試驗，保壓時間規定為一（yī）定值；

9 將閥（fá）門密封試驗分為高壓密封試驗和低壓密封試（shì）驗；

10 取消了原規程密封副（fù）更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修（xiū）訂過程中，針對原規程中存（cún）在的問題，進行了廣泛的調（diào）查研究，總結了近幾年來石油化工企業閥門檢（jiǎn）驗及管理（lǐ）的實（shí）踐經驗，搜（sōu）集並吸取了國（guó）內外現行的有關規範，並征求了有關（guān）設計、施工、生 產（chǎn）等方麵的意見，對其中主要問題進行了多次討論，最後經審查定稿。

本規程在實施（shī）過程中，如發現需要修改（gǎi）補充之處（chù），請將意見和有關（guān）資料提供給我（wǒ）公司（sī），以便今後修訂時參考。

本規範主編單位和主要起草人

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝（zhuāng）工程公司（sī）

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用（yòng）於設計壓（yā）力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓（yā）），設計溫度-196～85℃的石油化工通用（yòng）鑄鐵、碳（tàn）素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對（duì）閥門檢驗另有要求時，應按設計文件的要（yào）求執行（háng）。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢（jiǎn）驗時應執行國外相應的（de）檢驗標準（zhǔn）。

1.0.4 閥門檢驗工（gōng）作中的安全（quán）技術（shù）和勞動防護應按現行有關法規、標準及《石化工（gōng）施工安全技術規程（chéng）》SH3505 的有關規定執（zhí）行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準（zhǔn）製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和（hé）驗收的閥門，安裝前（qián）可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行本（běn）規範規定（dìng）的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗（yàn）

2.1 一（yī） 般（bān） 規（guī） 定（dìng）

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號（hào）、公稱壓（yā）力、公稱通徑等標識，且（qiě）應符（fú）合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產（chǎn）品質量證明文（wén）件（jiàn）應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期（qī）； 

2 產（chǎn）品名（míng）稱、型號及規格；

3 公稱壓（yā）力、公（gōng）稱通徑、適用（yòng）介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠（chǎng）編（biān）號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章（zhāng）；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門，應有製造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供（gòng）需雙（shuāng）方協（xié）定，如需檢驗，供方應按合同要求的檢驗標準進行檢驗，並出（chū）具檢驗報告。

2.1.5 設（shè）計（jì）文件（jiàn）要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼（gāng）閥門，製造（zào）廠應提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須（xū）進行外（wài）觀檢查。

2.2 外 觀（guān） 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位（wèi）置應符合（hé）下列要求：

1 閘閥、截止閥（fá）、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於（yú）關閉位置，且不可關得過緊，以防止損壞隔膜（mó）；

4 止（zhǐ）回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不（bú）得有損傷、缺件、腐蝕、銘（míng）牌脫落等現象．且閥體內不得有髒（zāng）汙。

2.2.3 閥門兩端（duān）應有防護蓋保護。手（shǒu）柄或手輪（lún）操作應靈活輕（qīng）便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑（huá），無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑（bān）疤、缺肩等缺（quē）陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應（yīng）靈活準確，無偏心、移位或（huò）歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安（ān）全（quán）閥應具有鉛封；杠杆式安全（quán）閥應有（yǒu）重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電（diàn）火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未（wèi）發現襯層（céng）被擊穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥（fá）門法蘭密封麵應符合要求，且不得（dé）有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其（qí）傳動機構（gòu）應按下（xià）列要求進行檢（jiǎn）查與清洗（xǐ）：

1 蝸杆和蝸（wō）輪應齧（niè）合良好、工作輕便，無卡澀或過度（dù）磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵（miàn）、軸承等應清洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不（bú）少於一個，其機構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧合（hé）麵符合要求。如（rú）有問（wèn）題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢（jiǎn）查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂（zhī）予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈（liàn）架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工作（zuò）情況，鏈條運動（dòng）應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不（bú）符等（děng）缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳（chuán）動的閥門（mén），應以空氣或（huò）水（shuǐ）為介質，按活塞的工（gōng）作壓力（lì）進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密（mì）封試驗。

2.3.4 電（diàn）動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚應（yīng）複查聯軸器的（de）同軸度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的狀態（tài）下，檢查、調整閥門的限位裝置，反複試驗不少於三次，電動係統應動（dòng）作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通（tōng）臨時電（diàn）源，進行開閉試驗，且不得少於（yú）三次。必（bì）要時應在閥門關閉狀態下（xià），對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝（zhuāng）置的閥門，應在（zài）安裝位置的模（mó）擬架上（shàng）進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便、限位準（zhǔn）確（què）。

2.4 其他（tā）檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥（fá）門的焊接（jiē）接頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的（de）鋼材及Cr-Mo 低（dī）合金（jīn）鋼（gāng）材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏（shì）體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析（xī）或其他方法，逐個對閥體材質進行複查，並做標記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門（mén）和（hé）劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計（jì）文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊要求的墊片和（hé）填料的材（cái）質進行抽查，每批至少抽查一件。若有不合格，該批閥門不得（dé）使（shǐ）用。

3 閥 門 試（shì） 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥（fá）門試驗包括殼體壓力試驗、密封試（shì）驗（yàn）和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試（shì）驗。

3.1.2 閥門應按相應（yīng）規範確定的檢（jiǎn）查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對（duì）於殼體壓力試驗、上密封試驗和高（gāo）壓密封（fēng）試驗，試驗介質（zhì）可選擇空氣（qì）、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非腐蝕性液體，低壓密封試（shì）驗介質（zhì）可選擇空氣或（huò）惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質（zhì）時，允許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫（wēn）度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上（shàng）的油漬和汙（wū）物（wù），嚴禁在密封麵上塗（tú）抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並在周檢期內使用，精（jīng）度不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二（èr）塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通（tōng）閥（fá）的閥門，旁通閥也（yě）應進行殼（ké）體壓（yā）力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內的空氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗標識，並填寫試驗記錄。沒有試驗標識的閥門不得安（ān）裝（zhuāng）和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門（mén）殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥（fá）門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應為（wéi）5min。如果試驗介質為液體（tǐ），殼體外（wài）表麵不得有滴漏或潮濕現象（xiàng），閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接（jiē）合處不得（dé）有泄漏；如果試驗介質（zhì）為氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套（tào）部分應以1.5 倍的（de）工（gōng）作壓力進行壓力（lì）試驗（yàn）。

3.2.4 公稱壓力小（xiǎo）於1MPa 且公稱通徑大於或等（děng）於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管道係統試驗中進行（háng）。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試（shì）驗、高壓密（mì）封試驗（yàn）和低（dī）壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合格後進行（háng）。

3.3.2 閥門密（mì）封試驗項目應根據直徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱（chēng）壓（yā）力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公（gōng）稱壓力小於或等（děng）於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑（jìng）小（xiǎo）於或等於100mm、公（gōng）稱壓力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓（yā）力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和（hé）上密封試驗（yàn）的試驗壓力為（wéi）閥門公（gōng）稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保（bǎo）壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏（lòu）為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大（dà）於（yú）或等於600mm 的閘閥可不單獨進行（háng）密封試驗，宜用色（sè）印方法對閘板密封副進行檢查，接合麵連續為合格。