英文名稱： Code for valves inspection and management

替代（dài）情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情（qíng）況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油（yóu）化工有限公司建築安裝（zhuāng）公司

主（zhǔ）編部（bù）門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司（sī）

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言（yán）

本規程是根據（jù）中國石（shí）化(1995)建標字269 號文的通知，由我（wǒ）公司對（duì）原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附錄。這次（cì）修訂的主要內（nèi）容有：

1 適用範圍：設計壓力（lì）由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表（biǎo）壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡（fán）按（àn）現行《石油化工鋼製通用閥門（mén）選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠（chǎng）監造（zào）和驗收的閥門，安裝（zhuāng）前可（kě）按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定（dìng）的（de）材質檢查和閥門（mén）試驗，如發現問（wèn）題，應逐個進行檢驗；

3 統（tǒng）一（yī）了（le）閥門的產品合（hé）格證和質量證（zhèng）明書包（bāo）括內容；

4 明確閥門安裝前必須（xū）進行外觀檢查；

5 取消了（le）原規程“尺寸檢查”一節；

6 將（jiāng）原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節（jiē）合並為“材質檢查（chá）”一節；

7 水（shuǐ）中氯離子含量不超（chāo）過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明（míng）確了閥門（mén）試驗項目，將閥門強度試驗（yàn）改為殼體壓力試驗，保壓時間（jiān）規定為（wéi）一定（dìng）值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗和低壓密（mì）封試驗；

10 取消（xiāo）了原規程密（mì）封副更大滲（shèn）漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程（chéng）中，針對原規（guī）程（chéng）中存在的問（wèn）題，進行了廣泛的調查研究，總結了近幾年來石油化工企業閥門檢驗及（jí）管理的實踐經驗，搜集並（bìng）吸取了國內外（wài）現行的（de）有關規範，並征求了有關設計（jì）、施工、生 產等方麵的意見，對其中主要問題進行了多次討論，最後經審查定稿。

本規程在實施過（guò）程中，如發現需要修改補充之處（chù），請將意（yì）見和有關（guān）資料（liào）提供（gòng）給我公司，以（yǐ）便今後修訂（dìng）時參考。

本規範主編（biān）單位和主要起草人

主編單位：北京燕山石油化工（gōng）有限公司建築安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程（chéng）適用於設計壓力 400MPa（絕（jué）壓）～42MPa（表壓），設（shè）計溫度-196～85℃的石油化工（gōng）通（tōng）用鑄鐵（tiě）、碳素（sù）鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計（jì）文件中（zhōng）對閥門檢驗另有要（yào）求時（shí），應按設計文（wén）件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時應執行（háng）國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工（gōng）作（zuò）中的安全技術和勞動防護應按現行有關法（fǎ）規、標準及《石化工施工安全技術（shù）規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按（àn）現行《石油化工鋼製通用閥門選用（yòng）、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應（yīng）認（rèn）證標識（shí），且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進（jìn）行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐（zhú）個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體上應有製（zhì）造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造（zào） 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑（jìng）等標識，且應符合《通用（yòng）閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文（wén）件應有如（rú）下內（nèi）容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名（míng）稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結（jié）論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試（shì）驗的閥門，應有製造廠的低溫密封試驗合格證明（míng）書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢（jiǎn）驗，供方應按合同要求的檢驗（yàn）標準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥（fá）、節流閥、調節閥、蝶（dié）閥、底閥等閥（fá）門應處於（yú）全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全（quán）開啟位置；

3 隔膜閥應（yīng）處於關閉位（wèi）置，且不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉（bì）並予以固定。

2.2.2 閥（fá）門不得有損傷、缺件、腐蝕（shí）、銘（míng）牌脫（tuō）落等現（xiàn）象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件（jiàn）時，其（qí）表麵應平整光（guāng）滑，無裂紋、縮孔、砂（shā）眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂（liè）紋（wén）、夾層、重皮（pí），斑疤（bā）、缺（quē）肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯（xīn）動作應靈活準確，無偏心、移位（wèi）或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥（fá）應具有鉛封；杠杆式安全（quán）閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑（sù）料的閥體內（nèi）表麵應平整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生器逐個檢（jiǎn）查襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產生白色閃光（guāng）現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求，且不得（dé）有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝（zhuāng）置（zhì）的檢查與試驗（yàn）

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸（zhóu）承等應清洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有（yǒu）閉式機（jī）構（gòu）的閥門應抽查10%且不少於（yú）一個，其機構零件應齊全、內部清潔無汙（wū）物、傳（chuán）動件（jiàn）無毛刺（cì）、各部間隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對該批閥門的（de）傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈條（tiáo）的工作情況（kuàng），鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈（liàn）輪與（yǔ）鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液（yè）壓傳動的（de）閥門，應以（yǐ）空氣或水為介質，按活塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥（fá）門進（jìn）行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的（de）變（biàn）速箱除按本規（guī）程第2.3.1 條的規定進行（háng）清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的同軸度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的狀態下，檢查、調整（zhěng）閥門（mén）的限位裝置，反複試驗不少於三次（cì），電動（dòng）係統應動作可靠、指（zhǐ）示（shì）準確。

2.3.5 電磁（cí）閥門應接通（tōng）臨時電源，進行開閉試驗，且不得少於三次。必（bì）要時應在閥門關（guān）閉狀態（tài）下，對其進行密封（fēng）試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗和（hé）調整（zhěng）。兩閥門應啟閉動作協調、工作（zuò）輕便、限位準確。

2.4 其他檢查（chá）和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合（hé）金鋼閥門應采用光譜分析或其他方法，逐個對閥體（tǐ）材質進行複查，並做標記。不符合要（yào）求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安（ān）裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門（mén）的閥體、密封麵以及（jí）有特殊（shū）要求的墊片和填料的材質進行抽查，每批至少抽查一件。若有（yǒu）不合格，該批閥門（mén）不得使用。

3 閥 門 試（shì） 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼（ké）體壓力試驗、密封試（shì）驗和安全（quán）閥、減壓閥、疏水閥的調整試（shì）驗。

3.1.2 閥門應按相（xiàng）應規範確定的檢（jiǎn）查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗（yàn），具有上密封結構（gòu）的閥門，還應進（jìn）行上密封試（shì）驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和（hé）高壓密封試驗（yàn），試驗介質（zhì）可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水（shuǐ）或粘度不（bú）高於水（shuǐ）的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可選擇（zé）空氣或惰性（xìng）氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防鏽劑，奧（ào）氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物（wù）含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度（dù）宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前（qián），應除去密封麵上的油漬和（hé）汙（wū）物（wù），嚴禁在密封麵上（shàng）塗抹防滲漏的油脂（zhī）。

3.1.7 試驗用的壓力表（biǎo），應鑒定合格並在周（zhōu）檢期內使用（yòng），精度不應低於1.5 級（jí），表的（de）滿刻度值（zhí）宜為更（gèng）大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係（xì）統的壓力（lì）表不應少於二塊（kuài），並分別安裝在貯罐（guàn）、設備及（jí）被（bèi）試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的（de）閥門，旁通閥也應進行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門（mén）內的空氣（qì），閥門試壓（yā）完畢，應及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗標識，並填寫試驗記錄。沒有試驗（yàn）標識的（de）閥（fá）門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗（yàn）壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍（bèi）。

3.2.2 閥門殼體壓力（lì）試驗最短保壓時（shí）間（jiān）應為5min。如（rú）果試驗介質為液體，殼體外表麵不得有滴漏或潮濕現象，閥（fá）體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應按規定的檢漏方（fāng）法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的（de）工作壓力進（jìn）行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的（de）閘閥，殼體壓力試（shì）驗可不單獨進行，可在管道係統試（shì）驗中進（jìn）行（háng）。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥（fá）門密封試驗包括上密封試驗（yàn）、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合（hé）格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和壓力按規（guī）定進行（háng）選取。當公稱直徑小於（yú）或等於100mm、公稱壓（yā）力小於或等於25MPa 和（hé）公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或等（děng）於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於（yú）或等於100mm、公稱壓（yā）力大於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於（yú）10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥（fá）門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗（yàn）壓力為閥（fá）門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間（jiān）見表3.3.3，以密封麵不（bú）漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公（gōng）稱通徑大於或（huò）等於600mm 的閘（zhá）閥可不單（dān）獨進行（háng）密封試驗，宜用色印方法對閘板密封副進行檢查，接合麵連續為合格。