英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標（biāo）分類： 機械>>通（tōng）用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石（shí）油化工有（yǒu）限公司建築安（ān）裝公司

主編部門（mén）：中國（guó） 石 油 化 工 集 團 公（gōng） 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根據中國石化(1995)建標字269 號文的通（tōng）知，由我公司對原《閥門（mén）檢驗與管理（lǐ）規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由（yóu）-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的（de）閥門，安裝前可按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範（fàn）規定的材質檢查（chá）和閥門試驗，如發（fā）現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一（yī）了（le）閥門的（de）產品合格（gé）證和質量證明書（shū）包括（kuò）內容；

4 明確閥門安裝前（qián）必須進行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩（liǎng）節合（hé）並（bìng）為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含（hán）量不超過25PPm 改為水中氯化物（wù）含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密（mì）封試驗分為高（gāo）壓密封試驗和低壓密封（fēng）試驗；

10 取消了原規程密封副更大滲漏量要求（qiú）和計量方法；

11 取消（xiāo）了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存在的問（wèn）題（tí），進行（háng）了廣泛的（de）調查研究，總結了（le）近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜集並吸取了國（guó）內外（wài）現行（háng）的有關規範，並征求了有關設計、施工、生 產等方麵的意見，對其中（zhōng）主要（yào）問題進行了多次討論，最後經審查定稿。

本規程在實施過程中，如發現需要修改補充之（zhī）處（chù），請將意見和有關資料提供給我公司，以便今後修訂時參考。

本規範主編單位和主要起草人

主編單位：北京燕山石油化工有限公司（sī）建築安裝（zhuāng）工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅（tóng）、鋁、鈦等部分（fèn）有色金屬閥門安裝（zhuāng）前（qián）的檢驗及管（guǎn）理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求時，應（yīng）按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時應（yīng）執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和（hé）勞動防護應按現行有關法（fǎ）規、標準及《石化工施工安全技（jì）術規程》SH3505 的有關規定（dìng）執行（háng）。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製（zhì）通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準（zhǔn）製造（zào）並有相應（yīng）認證（zhèng）標識，且用（yòng）戶到製造廠監（jiān）造和驗（yàn）收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個）進行（háng）本規（guī）範規定的材質檢查和閥門試（shì）驗（yàn），如發現問題，應逐個（gè）進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般（bān） 規 定

2.1.1 閥（fá）門必須（xū）具有質量證明文件。閥體上應（yīng）有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥門（mén）標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門（mén）的產品質量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的（de）標準、檢驗結論及檢驗日（rì）期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人（rén）員簽章；

2.1.3 設（shè）計要求作低溫密封試驗的閥門，應有製造廠的低溫密封試驗（yàn）合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線（xiàn）檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應按合同要求的檢驗標（biāo）準進（jìn）行檢（jiǎn）驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行（háng）晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀（guān） 檢 查

2.2.1 閥門運輸（shū）時的開閉位置（zhì）應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調（diào）節閥、蝶閥、底閥（fá）等閥門應處於全關閉位（wèi）置；

2 旋塞閥、球閥的關（guān）閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且（qiě）不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不（bú）得有損傷、缺件（jiàn）、腐蝕、銘牌脫落等現象（xiàng）．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有（yǒu）防護蓋保護。手（shǒu）柄（bǐng）或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為（wéi）鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮（suō）孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時（shí），其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩（jiān）等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應靈活準確（què），無偏心、移位或歪（wāi）斜現象。

2.2.6 彈簧式（shì）安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應有（yǒu）重錘的定位裝置。

2.2.7 襯（chèn）膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內（nèi）表麵應平（píng）整光滑，襯層與基體結（jié）合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生器逐個檢查（chá）襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產生白色閃（shǎn）光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符（fú）合要（yào）求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動（dòng）裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪（lún）、蝸輪傳動（dòng）的閥門，其傳動機構應按下列要求進行檢查與清洗（xǐ）：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡（kǎ）澀（sè）或過度磨損（sǔn）現象；

2 開式機構的（de）齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨（jìng），並加注（zhù）新潤（rùn）滑油脂；

3 有閉式（shì）機構的（de）閥門應抽查10%且不少於一個，其機構零件（jiàn）應齊全（quán）、內部清潔無汙物（wù）、傳動（dòng）件（jiàn）無毛刺、各部（bù）間隙及齧合麵符合要求。如有問題（tí），應對該批閥門（mén）的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該批（pī）閥門的潤滑油脂予以更（gèng）換。

2.3.2 帶（dài）鏈（liàn）輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的中心（xīn）麵應一致。按工作位置檢（jiǎn）查鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環（huán）、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等（děng）缺陷。

2.3.3 氣壓、液（yè）壓傳動的閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的工作壓力進行開閉檢驗（yàn）。必要時，應對閥門進行密封試（shì）驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外（wài），尚應複查聯軸器（qì）的同軸度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的狀態下，檢查、調整閥門的限位裝（zhuāng）置，反複試驗不少於（yú）三次，電動係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行開閉試驗（yàn），且不得（dé）少於三次。必要時應在閥門關閉狀（zhuàng）態下，對其進行密封（fēng）試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查（chá）和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口（kǒu），應按（àn）下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼（gāng）材的坡口應（yīng）進行檢測；

2 設（shè）計溫度低於或等於（yú）-29℃的（de）非奧（ào）氏（shì）體不（bú）鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金（jīn）鋼閥門應采用光譜（pǔ）分析或其他（tā）方（fāng）法（fǎ），逐（zhú）個（gè）對閥（fá）體材質進行複查，並做（zuò）標記。不符合要求的閥門不得使（shǐ）用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇（jù）毒、可（kě）燃介質管道閥門安裝前，應按設計（jì）文件中的“閥（fá）門規格書（shū）”對閥門的（de）閥體、密封麵（miàn）以及有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽查，每批至少抽查（chá）一件。若有不合格，該批閥（fá）門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試（shì）驗、密封（fēng）試驗和安全閥（fá）、減壓閥（fá）、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數量進行（háng）殼體壓力試驗和密（mì）封試驗，具（jù）有上密（mì）封結構的閥門，還應進行上密封試驗（yàn）。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和高（gāo）壓密封試驗，試（shì）驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可選擇空氣（qì）或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼（gāng）閥門試驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的（de）溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗（yàn）前，應除去密封麵（miàn）上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗（tú）抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用（yòng）的壓力表，應鑒定合格並在周檢期內使用，精度不應低於1.5 級，表（biǎo）的滿刻度值宜為更大被測壓（yā）力的1.5～2 倍。試驗（yàn）係統的壓力表不應少（shǎo）於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應進行殼（ké）體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗（yàn）介質為液體時，應排淨閥門內的空氣，閥門試壓完畢，應及（jí）時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格（gé）的閥門（mén），應在（zài）閥體明顯部位做好試驗（yàn）標識，並填寫試驗記錄。沒有試驗標識（shí）的閥門不得安裝和使（shǐ）用（yòng）。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門（mén）殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門（mén）公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力（lì）試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液體，殼體外表麵不得有滴漏或潮濕現象，閥（fá）體（tǐ）與閥體（tǐ）襯裏、閥體（tǐ）與閥蓋接（jiē）合處不得（dé）有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應按規定的檢漏（lòu）方法檢驗，不得有泄（xiè）漏現象（xiàng）。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以（yǐ）1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗（yàn）。

3.2.4 公稱壓力小（xiǎo）於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨（dú）進行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥（fá）門密封試驗包（bāo）括上密封（fēng）試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在（zài）殼體壓力（lì）試驗合格後進行（háng）。

3.3.2 閥門密封（fēng）試驗項目應根據直徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑小於或（huò）等於100mm、公稱壓力小於或（huò）等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於（yú）100mm、公稱壓力大於25MPa 和公稱直徑（jìng）大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓（yā）力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封（fēng）試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於（yú）lMPa 且公稱通徑大於或等於（yú）600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘板密封副進行檢查，接合麵連續（xù）為合格。