英文名（míng）稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械（xiè）>>通用零部件>>J16閥門

采（cǎi）標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山（shān）石油化工有限（xiàn）公司建築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團（tuán） 公（gōng） 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業（yè） 局

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前言（yán）

本規程是根據（jù）中國石（shí）化(1995)建標（biāo）字269 號文的通（tōng）知，由我公（gōng）司（sī）對原《閥門檢驗（yàn）與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附錄。這次修訂的主（zhǔ）要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應（yīng）認證（zhèng）標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝（zhuāng）前可（kě）按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材（cái）質檢查和閥門試驗，如（rú）發（fā）現問題，應逐個進行檢（jiǎn）驗；

3 統一了閥（fá）門的產品合格證和質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將（jiāng）原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含（hán）量不超過25PPm 改為（wéi）水中（zhōng）氯（lǜ）化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥（fá）門強（qiáng）度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定為一定（dìng）值；

9 將閥門密封試驗分為（wéi）高壓密封試驗和低壓密封試（shì）驗；

10 取消了原規程密封副更大（dà）滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材（cái）質標誌”一節。

在（zài）修訂過程（chéng）中，針對原（yuán）規程中（zhōng）存（cún）在的問題（tí），進行了廣泛的調查研究，總結了近（jìn）幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的實（shí）踐經驗，搜（sōu）集並吸取了國內外現行的有（yǒu）關（guān）規（guī）範，並征求了有關設計、施工、生 產等方麵的意見，對其中主要問題進行了多次討（tǎo）論，最後經審查定稿。

本規程在實（shí）施過程中，如發現需要修改補充之處，請將意見和有關資料提供給我公司，以便今後修訂時參考（kǎo）。

本規範主編單位和主要起草人

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓（yā）力 400MPa（絕（jué）壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵（tiě）、碳（tàn）素鋼（gāng）、不（bú）鏽（xiù）鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥（fá）門安裝前的檢驗及管（guǎn）理工作。

1.0.2 設計（jì）文件中對閥（fá）門檢驗另有要求時，應（yīng）按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢（jiǎn）驗工作中的安全技（jì）術和勞動防護應按現行有關（guān）法（fǎ）規、標準及《石化工施工安全技術規（guī）程》SH3505 的（de）有關規（guī）定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製（zhì）通用閥（fá）門選用、檢驗及（jí）驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且（qiě）用戶到製造廠監造和驗（yàn）收的閥門，安（ān）裝前可按每批到貨數（shù）量5%（不少於（yú）1個）進行本規範（fàn）規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進（jìn）行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般（bān） 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文（wén）件（jiàn）。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號（hào）、公稱壓力、公稱通徑等標（biāo）識（shí），且應符合《通用（yòng）閥門標誌（zhì）》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如下內容（róng）：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格（gé）；

3 公（gōng）稱壓力、公稱通徑、適用介質（zhì）及適用溫（wēn）度；

4 依據的標準（zhǔn）、檢驗結（jié）論（lùn）及檢驗日（rì）期（qī）；

5 出廠編（biān）號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門，應有製（zhì）造廠的低溫（wēn）密（mì）封試驗合格（gé）證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協（xié）定，如需檢驗，供方應按合同要求的檢驗標準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠（chǎng）應提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門（mén）安（ān）裝（zhuāng）前必須進行（háng）外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合（hé）下列要求（qiú）：

1 閘閥、截止（zhǐ）閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於（yú）全關閉位置；

2 旋塞（sāi）閥、球閥的關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位置（zhì），且不可關（guān）得過緊，以防止損壞隔（gé）膜；

4 止回（huí）閥的閥瓣應關（guān）閉並予以（yǐ）固定（dìng）。

2.2.2 閥門（mén）不得（dé）有（yǒu）損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護。手柄（bǐng）或手輪操作應靈活輕便（biàn），不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為（wéi）鑄件時，其表（biǎo）麵應平整光滑（huá），無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺（quē）陷； 閥體為鍛件時，其（qí）表麵應無裂（liè）紋、夾層、重皮，斑（bān）疤（bā）、缺（quē）肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯（xīn）動作應靈活準確（què），無（wú）偏心、移位（wèi）或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式（shì）安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘的定位（wèi）裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪（táng）瓷及襯塑料的閥體內表麵應平整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等（děng）缺陷，用高頻電火（huǒ）花發生（shēng）器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被擊（jī）穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門（mén）傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動（dòng）的閥門，其傳動機構應按下（xià）列（liè）要求進行檢查（chá）與（yǔ）清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合（hé）麵、軸承等應清（qīng）洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機（jī）構的閥門應抽查10%且不少於（yú）一個，其機（jī）構零件應齊全、內（nèi）部清潔無汙物、傳動件無毛（máo）刺（cì）、各部間隙及齧合麵符（fú）合要（yào）求。如有問題，應對該（gāi）批（pī）閥門的傳（chuán）動（dòng）機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如（rú）發現潤滑油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶（dài）鏈（liàn）輪機構的閥（fá）門，鏈（liàn）架與鏈輪（lún）的（de）中心麵應一致。按（àn）工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應順（shùn）暢不脫槽（cáo），鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與（yǔ）鏈條（tiáo）節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的（de）工（gōng）作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密（mì）封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚應複（fù）查聯軸器的同軸度，然後（hòu）接通臨時電源，在全開或全閉的狀態下，檢查、調整（zhěng）閥門的限位裝置，反（fǎn）複試驗不少於三次，電動係統應動作可靠、指（zhǐ）示準確（què）。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時（shí）電源，進行（háng）開（kāi）閉試驗，且不得少於三次。必要時應在閥門關閉狀（zhuàng）態（tài）下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有（yǒu）機械聯鎖裝置的閥門，應（yīng）在安裝位置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門（mén）應啟閉動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他（tā）檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按下列規（guī）定（dìng）進行磁（cí）粉（fěn）或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設（shè）計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其他方法，逐個對閥體材質進行複查，並做標記。不符合（hé）要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇（jù）毒（dú）、可（kě）燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊要求的墊片和填料的材（cái）質（zhì）進行抽查，每批至少抽查一件（jiàn）。若有（yǒu）不合格，該（gāi）批閥門不（bú）得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥（fá）門（mén）試驗包（bāo）括殼體壓力試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應（yīng）按相應規範確定的檢查數量進行殼體壓力試（shì）驗和密（mì）封（fēng）試驗，具有上密封結構的閥門，還應進行（háng）上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗（yàn）、上密封試驗和（hé）高壓（yā）密封試驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高於水的非（fēi）腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可選（xuǎn）擇空氣（qì）或惰性氣體。

3.1.4 用水做試（shì）驗介質時，允許添加（jiā）防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試（shì）驗時，水中氯化（huà）物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介（jiè）質的溫（wēn）度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油（yóu）脂。

3.1.7 試驗用的壓力（lì）表，應鑒定合（hé）格（gé）並在周檢期（qī）內使（shǐ）用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測壓力的（de）1.5～2 倍。試驗係統的壓（yā）力表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及（jí）被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應進（jìn）行殼（ké）體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內的空氣（qì），閥門試壓完畢，應（yīng）及時排除閥（fá）門內的（de）積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明顯部位做好試（shì）驗標識，並填寫試驗記錄。沒有試驗（yàn）標識的（de）閥門不得安裝和使用（yòng）。

3.2 閥門殼體壓力試（shì）驗（yàn）

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗（yàn）壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍（bèi）。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果（guǒ）試驗（yàn）介質為液體，殼體外表麵不得有（yǒu）滴漏或潮濕（shī）現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介質為（wéi）氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套（tào）部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力（lì）試驗。

3.2.4 公稱（chēng）壓力小於（yú）1MPa 且公稱通徑大（dà）於（yú）或等於600mm 的閘閥，殼體（tǐ）壓力（lì）試驗可不單獨進行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門（mén）密封試驗（yàn）包括（kuò）上密封試驗、高壓（yā）密封試（shì）驗（yàn）和低壓密封試驗，密封試（shì）驗必須在殼體壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封（fēng）試驗項目應（yīng）根（gēn）據直徑和壓力按規定進行選取。當（dāng）公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力（lì）小於或（huò）等於25MPa 和公（gōng）稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當（dāng）公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和（hé）公稱直徑大於100mm、公稱壓力（lì）大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗（yàn）的試驗壓力為閥門公稱（chēng）壓力1.1 倍，低（dī）壓密封試驗壓力（lì）為0.6MPa，保壓（yā）時間見表3.3.3，以密（mì）封麵不（bú）漏為合格。

3.3.4 公稱（chēng）壓力小於lMPa 且公稱通（tōng）徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗（yàn），宜用色印方（fāng）法對閘板密封副進行檢查，接合麵連續為合格。