英文名稱（chēng）： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被（bèi）SH 3518-2013代替

中標分類（lèi）： 機（jī）械（xiè）>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油（yóu）化工有限公司建築安裝公司（sī）

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前（qián）言

本規程是根據中國石化(1995)建標字269 號（hào）文的通（tōng）知（zhī），由我公司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附錄。這次修訂的主（zhǔ）要內容有：

1 適（shì）用範圍：設計壓力（lì）由400Pa(絕（jué）壓)～100MPa(表壓)改為（wéi）400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定（dìng）了凡按現行《石油化工鋼（gāng）製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證（zhèng）標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨（huò）數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個（gè）進行檢驗；

3 統一了閥門的產（chǎn）品合格證和質（zhì）量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢（jiǎn）查；

5 取消了原規（guī）程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不（bú）超過25PPm 改為水中氯化物含量不超（chāo）過100mg/L；

8 明確了閥門（mén）試驗項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間（jiān）規（guī）定為一（yī）定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗（yàn）和低壓密封試驗；

10 取消了原規程密封副更大滲漏量要求（qiú）和計量方法；

11 取消了（le）“閥門材質標誌”一節。

在修（xiū）訂過程中，針對原規程中存在的問題，進行了廣泛的調查研（yán）究（jiū），總結了近幾年來石油化工企業閥門檢驗及（jí）管理的（de）實（shí）踐經驗（yàn），搜集並（bìng）吸取了國內外現行的有關規範，並征（zhēng）求了有（yǒu）關設計、施工、生 產等方麵的意見，對其中主要問題進行了多次討論，最後經審查定稿。

本規程在實施過程中，如發現（xiàn）需要修改補（bǔ）充之處，請將意見和有關資料提供給我公司，以便今後（hòu）修訂時參考。

本規範主編單位和（hé）主要起（qǐ）草人

主編單位：北京燕山石油（yóu）化工有限公司建築安裝工程公司

主（zhǔ）要起草人：江波（bō） 沈金珠

1 總 則（zé）

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通（tōng）用鑄鐵、碳（tàn）素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另（lìng）有要求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時應（yīng）執行國外相應的（de）檢驗標準（zhǔn）。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和勞動防護應按現行有關法規、標準及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化（huà）工（gōng）鋼製通用閥門選（xuǎn）用（yòng）、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且（qiě）用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每（měi）批到（dào）貨數量5%（不少於1個）進（jìn）行本規範規定的材質檢查和閥（fá）門試驗，如發（fā）現問題，應逐（zhú）個（gè）進行檢驗。

2 閥 門 檢（jiǎn） 驗（yàn）

2.1 一 般（bān） 規 定

2.1.1 閥（fá）門（mén）必須具有質量證（zhèng）明（míng）文件。閥（fá）體上應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有（yǒu）製（zhì）造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公（gōng）稱（chēng）壓（yā）力、公稱通徑（jìng）、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準（zhǔn）、檢（jiǎn）驗結論及檢（jiǎn）驗日期；

5 出廠編（biān）號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門，應有製造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄（zhù）鋼閥門的磁粉檢驗和（hé）射（shè）線（xiàn）檢驗由供需（xū）雙方協定，如需檢驗（yàn），供方應按合同要求的檢驗標準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐（fǔ）蝕試驗的（de）不鏽（xiù）鋼閥門，製（zhì）造廠應提供（gòng）晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢（jiǎn）查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合（hé）下（xià）列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底（dǐ）閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應（yīng）處於全開啟位置；

3 隔膜閥應（yīng）處於（yú）關閉（bì）位置，且不可關得過緊，以防止損（sǔn）壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣（bàn）應關閉並予以固定（dìng）。

2.2.2 閥門不得（dé）有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得（dé）有（yǒu）髒汙。

2.2.3 閥門兩（liǎng）端應有防護蓋（gài）保護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無（wú）裂紋（wén）、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛（duàn）件時，其表（biǎo）麵應無裂紋、夾層（céng）、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥（fá）芯動作應靈活準（zhǔn）確，無偏心、移位或（huò）歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全（quán）閥（fá）應具有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘的定位（wèi）裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑（sù）料的閥體內（nèi）表麵應平整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生器逐個檢查襯（chèn）層表麵，以未發現襯層被擊穿（chuān）(產生（shēng）白色閃（shǎn）光現象（xiàng）)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封（fēng）麵應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢（jiǎn）查與試驗

2.3.1 采用齒輪（lún）、蝸（wō）輪傳動的閥門，其傳動機構（gòu）應按下列要（yào）求進行檢（jiǎn）查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨（mó）損現象；

2 開（kāi）式機構的齒輪齧合麵、軸承等應清洗（xǐ）幹淨，並加注新潤滑（huá）油（yóu）脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於一個，其機構零件應（yīng）齊全、內部清潔無汙物、傳動件無（wú）毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐（zhú）個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪（lún）的中心麵應一致。按工作位置檢查（chá）鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢不（bú）脫槽，鏈條不得有開（kāi）環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓（yā）傳動的閥（fá）門，應以空氣或水為介質，按活塞的（de）工（gōng）作壓力進行開閉檢驗。必（bì）要時，應對閥門進（jìn）行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行（háng）清洗和檢查外，尚應複查（chá）聯軸器的同軸度，然後接通臨時電源，在（zài）全開或全（quán）閉的（de）狀態（tài）下，檢查、調整閥門的限位裝置，反複試驗不少於三次，電動係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨（lín）時電源，進行開閉試（shì）驗，且不得少於三次。必（bì）要時應在閥（fá）門關閉狀（zhuàng）態（tài）下，對其（qí）進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的（de）閥門（mén），應（yīng）在安裝位置的模擬（nǐ）架上進行試驗和調（diào）整。兩閥（fá）門應啟閉動作協調、工（gōng）作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢（jiǎn）驗

2.4.1 對焊連接閥（fá）門的焊接接頭（tóu）坡口，應按下列（liè）規定進行磁粉或滲透檢測（cè）：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設（shè）計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應（yīng）抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采（cǎi）用光（guāng）譜分析或其他方法，逐個對閥體材質進行複查，並做標記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合（hé）金鋼閥門（mén）和劇毒、可燃介質管道閥門安裝（zhuāng）前，應按設計文件中的“閥門（mén）規（guī）格書”對閥門（mén）的閥體、密封麵以及（jí）有特殊要求的墊片和填（tián）料的材質進行（háng）抽查，每批至（zhì）少抽查一件。若有不合格（gé），該批閥門不得（dé）使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密（mì）封試驗和安全閥、減壓閥、疏（shū）水閥的（de）調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的（de）檢查（chá）數量（liàng）進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構（gòu）的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼（ké）體壓力試驗、上密封試驗和高壓（yā）密封試驗，試驗介質可選擇（zé）空（kōng）氣、惰性氣體、煤油、水或粘度（dù）不高於水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防鏽（xiù）劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜為（wéi）5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上的油（yóu）漬和汙物，嚴禁在密（mì）封（fēng）麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力（lì）表，應鑒定合格（gé）並在（zài）周檢期內使用，精度不（bú）應低於1.5 級，表（biǎo）的滿刻度值宜為（wéi）更（gèng）大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係（xì）統的壓力表不應少於二塊，並分別安裝（zhuāng）在貯罐、設備及被試（shì）驗的閥門進口處。

3.1.8 裝（zhuāng）有旁（páng）通閥的閥門，旁通閥（fá）也應進行殼體壓力試（shì）驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介（jiè）質為液體時，應排（pái）淨閥門內的（de）空氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的（de）閥門，應在（zài）閥體明顯部位做好試驗標識，並填（tián）寫試（shì）驗記錄。沒（méi）有試驗標識的閥門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試（shì）驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液體，殼體外表麵（miàn）不得有（yǒu）滴漏或潮（cháo）濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處（chù）不得（dé）有泄漏；如果試（shì）驗介質（zhì）為氣體，則應按規定的檢漏（lòu）方法（fǎ）檢（jiǎn）驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套（tào）閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓（yā）力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨（dú）進（jìn）行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗（yàn）包括上（shàng）密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密（mì）封試驗必須在殼體壓力試驗（yàn）合格（gé）後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直（zhí）徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑小於（yú）或等於100mm、公稱壓力小於或（huò）等於25MPa 和公稱直徑（jìng）大於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取（qǔ）；當公稱直徑小於（yú）或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和（hé）公稱直徑大於100mm、公稱壓力（lì）大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取（qǔ）。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱（chēng）壓力（lì）1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間（jiān）見表3.3.3，以密封麵不漏為合格（gé）。

3.3.4 公稱壓（yā）力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的（de）閘閥可不單獨進行密封試（shì）驗，宜用色印方法對（duì）閘板密封（fēng）副進行（háng）檢查，接合麵連續為（wéi）合格。