英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標（biāo）分類： 機械>>通用零（líng）部件>>J16閥門

采標（biāo）情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油（yóu）化工（gōng）有限公司建築安裝公司

主編（biān）部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化（huà） 學 工 業 局

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前言

本規程是根據中國石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附錄。這次修訂的主（zhǔ）要內容有：

1 適用範圍：設計壓力（lì）由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計（jì）溫（wēn）度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡（fán）按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收（shōu）》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識（shí），且（qiě）用（yòng）戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢查（chá）和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門（mén）的產品（pǐn）合格證和質量（liàng）證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外（wài）觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢（jiǎn）查”一（yī）節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體（tǐ）檢（jiǎn）查”兩節合並為“材質（zhì）檢（jiǎn）查”一節；

7 水中氯離子含量（liàng）不超過25PPm 改為水中氯化（huà）物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試（shì）驗項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間（jiān）規（guī）定為（wéi）一定值；

9 將閥門密封試驗分（fèn）為高壓密（mì）封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原（yuán）規程密封副更大滲漏量要求和計量（liàng）方法（fǎ）；

11 取消（xiāo）了“閥門材（cái）質（zhì）標（biāo）誌”一節（jiē）。

在修訂過程中，針對原規（guī）程中存在的問題，進行了廣（guǎng）泛的調查研究，總結了近幾年來石油化工企業閥（fá）門（mén）檢驗及管理的實踐（jiàn）經驗，搜集並吸（xī）取了國（guó）內外現（xiàn）行的有關（guān）規範，並征求（qiú）了有關設計、施工、生 產等方麵的意見（jiàn），對（duì）其中主要問題進行了多次（cì）討（tǎo）論，最後經審查定稿。

本（běn）規程在（zài）實施過（guò）程中，如發現（xiàn）需要修改補充之處，請將意見和（hé）有關資料提（tí）供給我公司，以便今後修訂時參考。

本規範主編單位和主要起草人

主編單位：北（běi）京燕山石油（yóu）化工有（yǒu）限公司建築安裝工程公司（sī）

主要起草人：江波 沈金珠（zhū）

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽（xiù）鋼和銅、鋁、鈦等部分有（yǒu）色金屬閥門安裝前的檢驗（yàn）及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求時，應按設計（jì）文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢（jiǎn）驗（yàn）時應執行國外相（xiàng）應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗（yàn）工作（zuò）中的安全技術和勞動防護應按現行有關（guān）法規（guī）、標準及《石化工（gōng）施工安全技術規（guī）程》SH3505 的有關規（guī）定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通（tōng）用閥門（mén）選用、檢驗及驗收》SH3064 或（huò）API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到（dào）製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每（měi）批到貨數量5%（不少於1個）進行本規範規定的材（cái）質檢查和閥（fá）門試驗（yàn），如發（fā）現問（wèn）題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定（dìng）

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體上應有（yǒu）製造廠（chǎng）銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥（fá）門型（xíng）號、公稱壓力、公（gōng）稱通徑等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規（guī）定。

2.1.2 閥門的產品（pǐn）質量證明文件應有如下內容（róng）：

1 製造廠名稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力（lì）、公（gōng）稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及（jí）檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責（zé）檢驗人員（yuán）簽章（zhāng）；

2.1.3 設計要求作低溫（wēn）密封試驗的閥門，應有製造廠的低溫密（mì）封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門（mén）的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應按合同要求的檢驗（yàn）標準進行檢驗，並出（chū）具檢驗報告。

2.1.5 設計（jì）文件要求進行晶間腐蝕試（shì）驗的不鏽鋼閥門，製（zhì）造廠（chǎng）應（yīng）提供晶間腐（fǔ）蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥（fá）、底閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全開（kāi）啟位置；

3 隔膜閥應處於（yú）關閉位置，且不可關得過緊（jǐn），以防止損壞隔膜（mó）；

4 止回閥的閥瓣應關閉並（bìng）予以（yǐ）固（gù）定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象（xiàng）．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有（yǒu）防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活（huó）輕便，不得有（yǒu）卡澀現象。

2.2.4 閥體（tǐ）為鑄件時，其表麵應平（píng）整光（guāng）滑，無裂紋、縮孔、砂（shā）眼（yǎn）、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩（jiān）等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或（huò）閥芯動作應靈活準確，無偏心、移（yí）位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘的定位裝置（zhì）。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的（de）閥（fá）體內表麵應平整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高（gāo）頻（pín）電火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被（bèi）擊穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥（fá）門法蘭密封麵（miàn）應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門（mén）傳動裝置的檢（jiǎn）查與試驗

2.3.1 采用齒（chǐ）輪、蝸輪傳（chuán）動的（de）閥門，其傳動（dòng）機構應按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸（wō）杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或（huò）過度（dù）磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並加注新潤滑油（yóu）脂；

3 有閉（bì）式機構的閥門應抽查10%且（qiě）不少於一個，其機（jī）構零件應齊全、內（nèi）部清潔無（wú）汙物、傳動件無（wú）毛刺、各部間（jiān）隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動（dòng）機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤（rùn）滑油脂變（biàn）質，將該批閥門的潤滑油脂予（yǔ）以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構（gòu）的閥門，鏈架（jià）與鏈輪的中心（xīn）麵（miàn）應一致（zhì）。按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為介質，按活（huó）塞的工作壓力進行開閉檢驗（yàn）。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速（sù）箱除按本規程第2.3.1 條的規定進（jìn）行清洗和檢（jiǎn）查（chá）外，尚應複查聯（lián）軸器的同軸度，然後接通臨時電源，在全開或全閉的狀（zhuàng）態（tài）下（xià），檢查、調（diào）整閥門的（de）限位裝（zhuāng）置，反複試驗（yàn）不少於三次，電動係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥（fá）門應接通臨時電源，進行開閉試驗，且不得少於三次（cì）。必要時應在閥門關閉狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有（yǒu）機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置（zhì）的模擬架（jià）上進行試驗和調整。兩閥門應啟（qǐ）閉動作協調、工作輕（qīng）便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢（jiǎn）驗

2.4.1 對焊連接閥（fá）門的焊接接頭坡口（kǒu），應按（àn）下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉（lā）強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測（cè）；

2 設計溫度低於（yú）或等於-29℃的非奧氏體不（bú）鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其他方法，逐個對閥體材質進行複查，並做標記。不符合要求的閥門（mén）不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇（jù）毒、可燃介質管（guǎn）道閥門（mén）安裝前，應按設計文件中（zhōng）的“閥門規格書（shū）”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊要求的墊（diàn）片和（hé）填料的材質（zhì）進行抽查，每（měi）批至少抽查一件。若有不合格，該批閥門不得使（shǐ）用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗（yàn）包括殼體壓力試驗、密封試驗（yàn）和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整（zhěng）試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數量進行（háng）殼體壓力試驗（yàn）和密封試驗，具有上密封結構（gòu）的閥（fá）門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上（shàng）密封試驗和高壓密封試驗，試驗介質可（kě）選擇空氣（qì）、惰性氣體、煤油、水或粘度（dù）不高於水的非腐蝕性液（yè）體，低（dī）壓密封試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時（shí），允許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥（fá）門試驗（yàn）時，水中氯化物含量（liàng）不得超過100mg/L。

3.1.5 無特（tè）殊規定時，試驗介質的溫（wēn）度宜為5～50℃。

3.1.6 閥（fá）門試驗前（qián），應除去密封麵上（shàng）的油漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用（yòng）的壓力（lì）表，應鑒定合格並在周檢（jiǎn）期內使（shǐ）用，精度不應低（dī）於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力（lì）表不應少於二塊，並分別安（ān）裝在貯罐、設備及被（bèi）試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應進行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質（zhì）為液體時，應排淨閥門內的空（kōng）氣，閥（fá）門試壓完畢，應及時排除閥門內的積液（yè）。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗標識，並填寫試驗記（jì）錄。沒（méi）有試驗標識的閥門不得安裝和使（shǐ）用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼（ké）體壓力試驗的試驗壓力應為閥門（mén）公稱壓力（lì）的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼（ké）體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液體，殼體（tǐ）外表麵不得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接（jiē）合處不得（dé）有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏（lòu）現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分（fèn）應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力（lì）小於1MPa 且公稱（chēng）通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試（shì）驗可不單獨進行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥（fá）門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓（yā）密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體（tǐ）壓力試驗合格後（hòu）進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和壓力按規定進行選取。當公（gōng）稱（chēng）直徑小（xiǎo）於或等於100mm、公（gōng）稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大（dà）於100mm、公稱（chēng）壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公（gōng）稱壓（yā）力大於25MPa 和公稱（chēng）直徑大於100mm、公稱壓（yā）力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓（yā）密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓（yā）力1.1 倍，低壓（yā）密封試驗壓（yā）力為0.6MPa，保壓時間（jiān）見表（biǎo）3.3.3，以密封麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓（yā）力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印方（fāng）法對閘（zhá）板密封副進行檢查，接合麵連續為合格。