英（yīng）文名（míng）稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替（tì）

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山（shān）石油化工有限公司建築（zhù）安裝公司

主編部門：中（zhōng）國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門（mén）： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根據中國石（shí）化(1995)建（jiàn）標字269 號文的通知，由我公司（sī）對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附錄。這次（cì）修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為（wéi）400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現（xiàn）行《石油化工鋼製（zhì）通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相（xiàng）應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安（ān）裝（zhuāng）前可按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規（guī）定的材質檢查和閥門（mén）試驗，如發現問題，應（yīng）逐個進行檢驗；

3 統一（yī）了閥（fá）門（mén）的產品合（hé）格證和質量證明書包括內容；

4 明（míng）確閥門安裝前（qián）必須進（jìn）行外觀（guān）檢查；

5 取消（xiāo）了原規（guī）程“尺（chǐ）寸檢查”一節；

6 將原規程（chéng）“材質（zhì）檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材（cái）質檢查（chá）”一節；

7 水中氯（lǜ）離子（zǐ）含量不（bú）超過25PPm 改為水中氯化（huà）物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強度（dù）試驗改為（wéi）殼體壓力（lì）試驗，保壓時間規定為一定值（zhí）；

9 將閥門密封試驗分為高（gāo）壓密封試驗和低壓密（mì）封試驗；

10 取消了原規程密封副更（gèng）大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存在的（de）問題，進行（háng）了廣（guǎng）泛的調查研究，總結（jié）了近幾年來石油化工企業（yè）閥門（mén）檢驗及管理的實（shí）踐經驗，搜集並吸取了國內外現行的有關規範，並征求了有關設計、施工、生（shēng） 產等方麵的意見，對其中主要問題進行了多次討論，最後經審（shěn）查定稿。

本（běn）規程在實施過程中，如發現需要修改補充之處，請將意見和有關資料提供給我公司，以便今後修（xiū）訂時參考。

本規範主編單位（wèi）和主要起（qǐ）草人

主編單位：北京（jīng）燕山石油化工有限公司建築安裝工程公司

主要起草人：江（jiāng）波（bō） 沈金珠（zhū）

1 總 則

1.0.1 本規程適（shì）用於（yú）設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓（yā）），設計溫（wēn）度（dù）-196～85℃的石油化工通用（yòng）鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦（tài）等部（bù）分有色金屬閥門安（ān）裝前的（de）檢驗及管理工（gōng）作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要（yào）求時，應按設計（jì）文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時應執行（háng）國外相應的（de）檢驗標（biāo）準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和勞動防護應按現行（háng）有關法規、標準及《石化工（gōng）施工安全技（jì）術（shù）規程》SH3505 的（de）有關規定執（zhí）行。

1.0.5 凡按現（xiàn）行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製（zhì）造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安（ān）裝（zhuāng）前可按每批到貨數量（liàng）5%（不少於（yú）1個）進行本（běn）規範規定的材質（zhì）檢查和閥（fá）門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥（fá） 門（mén） 檢 驗

2.1 一 般 規（guī） 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件（jiàn）。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上（shàng）應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且（qiě）應符合（hé）《通（tōng）用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名稱及出（chū）廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的（de）標準、檢驗結（jié）論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗（yàn）人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門，應有製造廠的低（dī）溫（wēn）密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄（zhù）鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由（yóu）供需雙方協定，如需檢驗，供方應按合同要求的檢驗標準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證（zhèng）明書。

2.1.6 閥（fá）門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位（wèi）置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉位置（zhì）；

2 旋塞閥、球閥的（de）關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且（qiě）不可關得過緊，以（yǐ）防止（zhǐ）損壞隔膜；

4 止（zhǐ）回閥的閥瓣應關閉（bì）並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落（luò）等現（xiàn）象．且閥（fá）體內不得有（yǒu）髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防（fáng）護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無（wú）裂紋、縮孔（kǒng）、砂眼、氣孔、毛刺等缺（quē）陷； 閥體為鍛（duàn）件時，其表麵應無裂紋（wén）、夾（jiá）層、重皮，斑疤、缺（quē）肩等缺陷。

2.2.5 止回閥（fá）的閥瓣或閥芯動作應靈活（huó）準確（què），無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應（yīng）有重錘的（de）定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑（sù）料的閥（fá）體內表麵應平整光滑，襯層與（yǔ）基體結（jié）合牢固，無裂紋、鼓泡等（děng）缺（quē）陷，用高（gāo）頻電火花發生器逐個檢查襯層表麵，以未發現襯層被擊穿(產生白色閃（shǎn）光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求，且不得有徑向劃痕（hén）。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動（dòng）的閥門，其（qí）傳動機構應按下列要求進行檢查與（yǔ）清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合（hé）良好、工作輕便，無卡澀或過（guò）度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承等應（yīng）清洗幹淨，並加（jiā）注新潤滑油脂；

3 有閉（bì）式機構的（de）閥門應抽查10%且不少（shǎo）於一個，其機構零件應齊（qí）全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧合（hé）麵符（fú）合要求。如有問題，應對（duì）該批閥（fá）門的傳動機（jī）構逐個檢查；

4 開（kāi）蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂（zhī）予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈（liàn）架與鏈輪的中心（xīn）麵應一致。按工作位置檢查鏈條（tiáo）的工作情況，鏈條運動應順暢不（bú）脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽（xiù）蝕（shí）或鏈輪與（yǔ）鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本（běn）規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚（shàng）應複查聯軸器的同軸（zhóu）度，然後接（jiē）通臨時電（diàn）源，在全開或全閉的狀態下，檢查、調整閥門的限位（wèi）裝置，反複試驗不少（shǎo）於三次，電動係統應動作可靠、指（zhǐ）示準確。

2.3.5 電磁閥門（mén）應接通臨時電源，進行開閉（bì）試（shì）驗，且不得少於三（sān）次。必要時應在閥門關閉狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯（lián）鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗和調整（zhěng）。兩閥門應啟（qǐ）閉動作協調、工作輕便（biàn）、限位準確。

2.4 其他檢查和（hé）檢驗

2.4.1 對焊連接閥（fá）門的焊接接頭坡口，應按下列規定進行磁粉（fěn）或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於（yú）或等於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其他（tā）方（fāng）法，逐個對閥（fá）體材質進行複查，並做標記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金（jīn）鋼閥門和（hé）劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門（mén）的閥體、密封麵以及有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽查，每（měi）批至（zhì）少抽查一件。若有不合格，該批閥（fá）門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定（dìng）

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密封（fēng）試驗和安（ān）全閥、減壓閥、疏水閥的調整試（shì）驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數量（liàng）進行（háng）殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥門，還應進行上密封試驗（yàn）。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上（shàng）密封試驗和高壓密封試驗，試驗介（jiè）質可（kě）選擇空氣、惰性（xìng）氣體、煤油（yóu）、水或粘度不高於水的非腐蝕（shí）性液體，低壓密封試驗介質可選擇空氣或（huò）惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介（jiè）質時，允許（xǔ）添加防鏽劑（jì），奧氏體（tǐ）不（bú）鏽鋼閥門試驗時（shí），水中氯化（huà）物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜為（wéi）5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在（zài）密封麵上塗抹防滲（shèn）漏的油脂。

3.1.7 試驗（yàn）用的壓力表，應鑒定合格並在周檢期內使用，精度不應低（dī）於1.5 級，表的（de）滿刻（kè）度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二塊（kuài），並分別（bié）安裝（zhuāng）在（zài）貯罐、設備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門（mén），旁通閥也應進行（háng）殼（ké）體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排（pái）淨閥門內的空氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥門內的積（jī）液。

3.1.10 經（jīng）過試驗合格的閥門，應在（zài）閥（fá）體明顯部位做好試驗（yàn）標識，並填寫試驗記錄。沒有試驗標識的（de）閥門不（bú）得安裝和使用。

3.2 閥門（mén）殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試（shì）驗的試驗壓力應為閥（fá）門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如（rú）果（guǒ）試驗介（jiè）質為液體（tǐ），殼體外表（biǎo）麵（miàn）不（bú）得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯（chèn）裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄（xiè）漏；如果試驗（yàn）介質為氣體（tǐ），則應按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓（yā）力試驗。

3.2.4 公稱壓力（lì）小於1MPa 且公（gōng）稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不（bú）單獨進行，可在管道係（xì）統試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密（mì）封試（shì）驗包括上密封試驗、高（gāo）壓密封試驗和低壓密封試驗，密封（fēng）試驗必須在殼體壓力試驗合格（gé）後進行（háng）。

3.3.2 閥門（mén）密封試驗項目（mù）應根據直徑和壓力按規（guī）定進行選取。當公稱直徑（jìng）小於或等於100mm、公稱（chēng）壓力小於或等於25MPa 和公稱（chēng）直（zhí）徑大於100mm、公稱壓力小於或（huò）等於10MPa時，應按（àn）表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和（hé）公稱直徑大（dà）於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥（fá）門高壓密封試驗和（hé）上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以（yǐ）密封麵不（bú）漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑（jìng）大於或等於600mm 的閘閥可（kě）不單獨（dú）進（jìn）行（háng）密封試驗（yàn），宜用色印方（fāng）法對閘（zhá）板密封副進行檢查，接合麵連續為合格。