英（yīng）文名稱： Code for valves inspection and management

替代情（qíng）況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零（líng）部件>>J16閥（fá）門

采標（biāo）情況： SHJ 518-1982

發（fā）布日期： 2000-06-30

實施日期（qī）： 2000-10-01

主編單位（wèi）：北京（jīng）燕山石油化工有限公司建築安裝公司

主編部門：中國 石 油 化 工 集 團（tuán） 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程（chéng）是（shì）根據中國石化（huà）(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對原《閥門檢驗（yàn）與（yǔ）管理（lǐ）規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附（fù）錄。這次修訂的主要（yào）內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓（yā）)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化（huà）工鋼製通用閥門選用（yòng）、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證（zhèng）標識，且用戶（hù）到（dào）製造廠（chǎng）監（jiān）造和驗收（shōu）的閥門（mén），安裝（zhuāng）前可按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質（zhì）檢查和閥（fá）門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合格證和質量（liàng）證（zhèng）明書包括內容；

4 明確閥門安裝前（qián）必須進行外觀檢查；

5 取消了（le）原規程“尺寸檢查”一節；

6 將（jiāng）原規程“材質檢查”與“解體檢（jiǎn）查”兩節（jiē）合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明（míng）確了閥門試（shì）驗項目，將閥門強度試（shì）驗改為殼體壓力試驗，保壓（yā）時間規定為一定值；

9 將閥門（mén）密封試驗分為高壓密封試驗和低壓密封（fēng）試驗；

10 取消了原規程密封副更（gèng）大滲漏量（liàng）要求（qiú）和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存在的問題，進行（háng）了廣泛的調查研究，總結了近幾年（nián）來石油化工企業閥門檢驗及管理的實（shí）踐（jiàn）經驗，搜集並吸取了國內外現行的有關規範，並征求了（le）有關設計、施工、生 產等（děng）方麵的意見，對（duì）其中主要問題進行了多次討論，最後經（jīng）審查定稿。

本規程在（zài）實施過（guò）程中（zhōng），如發現需（xū）要修（xiū）改補充之處，請（qǐng）將意見和有關（guān）資料提供給我公司，以便今後修訂時參考。

本（běn）規範主編單位和主要起草人

主編單位：北京燕山石油化工有限（xiàn）公司建築安（ān）裝工程公司

主（zhǔ）要起草人：江波 沈金珠

1 總（zǒng） 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油（yóu）化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等（děng）部分有色金屬閥門安裝（zhuāng）前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對（duì）閥（fá）門檢驗另有要求時，應按設計文件的要求執行。

1.0.3 按（àn）國外標準（zhǔn）製造的閥門，檢驗時應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門（mén）檢驗工作中的安（ān）全技術和勞動防護（hù）應（yīng）按現行有關法規、標準及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定（dìng）執行。

1.0.5 凡按現行《石油化（huà）工鋼製通用閥門選（xuǎn）用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造（zào）並有（yǒu）相應認證標識，且用戶（hù）到製造廠監造和驗（yàn）收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於1個（gè））進行本規範規定的（de）材質檢查和閥門試驗，如發（fā）現問題，應逐（zhú）個進行檢（jiǎn）驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥（fá）體上應有（yǒu）製造廠銘牌（pái），銘牌和閥體（tǐ）上應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑（jìng）等（děng）標（biāo）識，且應符（fú）合（hé）《通（tōng）用閥門標誌》GBl2220的規定（dìng）。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件（jiàn）應（yīng）有如下內容：

1 製造廠（chǎng）名稱及（jí）出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力、公稱通徑、適用介（jiè）質及適用溫度；

4 依據的標準、檢（jiǎn）驗結論及檢（jiǎn）驗日期；

5 出（chū）廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員（yuán）簽章；

2.1.3 設（shè）計要求作低溫密封試驗的閥門，應有製造廠的低溫密封試驗合格證明書（shū）。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應按合同要求的檢驗標準進行檢驗，並（bìng）出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行（háng）晶（jīng）間腐蝕試驗（yàn）的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格（gé）證明書。

2.1.6 閥門安裝（zhuāng）前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門（mén）運輸時的開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥（fá）門應處於全關閉位置（zhì）；

2 旋塞閥、球閥的（de）關閉件均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥（fá）應處（chù）於關（guān）閉位（wèi）置，且（qiě）不可關得過緊，以防止損壞（huài）隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予（yǔ）以固定。

2.2.2 閥門不（bú）得有損（sǔn）傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體（tǐ）內不得有髒汙（wū）。

2.2.3 閥門兩端應有防（fáng）護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應（yīng）平（píng）整光（guāng）滑，無裂（liè）紋、縮（suō）孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥（fá）體為鍛件時，其表麵應（yīng）無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩（jiān）等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心、移位或歪斜（xié）現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應有（yǒu）重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平整光（guāng）滑，襯層與基體結合牢固，無裂（liè）紋、鼓（gǔ）泡等缺陷，用高頻電火花發生器逐個（gè）檢查襯（chèn）層表麵，以未發現襯層被擊穿(產生白色閃（shǎn）光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭（lán）密封麵應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳（chuán）動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒（chǐ）輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動（dòng）機構應按（àn）下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧（niè）合良好、工作輕便，無卡澀或（huò）過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於一個，其（qí）機構零（líng）件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對該批閥門的傳（chuán）動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑（huá）油脂變質，將該批閥門的潤（rùn）滑油脂予以（yǐ）更換。

2.3.2 帶鏈輪（lún）機構的閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置檢查鏈條的工（gōng）作情況，鏈條運動應順暢不（bú）脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條（tiáo）節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為（wéi）介質，按活塞的工作壓力進行開閉檢驗（yàn）。必要（yào）時（shí），應對閥門（mén）進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除（chú）按本規程第2.3.1 條的規（guī）定進行清洗和（hé）檢查外，尚應複查聯軸（zhóu）器的同軸度，然後接通臨時電源，在全開（kāi）或全閉的狀態下，檢查、調整閥門的限位裝置，反複試驗不（bú）少於三次，電動係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電（diàn）磁閥門應接通臨時電源，進行開閉試（shì）驗，且不得少於三（sān）次。必要時應在閥門關閉狀態下，對其（qí）進（jìn）行密封試驗（yàn）。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗（yàn）和調整。兩閥門應啟閉動作（zuò）協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊（hàn）連接閥門的（de）焊接接（jiē）頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲（shèn）透檢測：

1 標準抗拉（lā）強度下限值σb≥540MPa 的鋼材（cái）及（jí）Cr-Mo 低合金鋼材的坡口應進行檢測；

2 設計溫度低於或等於（yú）-29℃的非奧（ào）氏體不鏽鋼坡口應抽檢（jiǎn）5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其他方法，逐個對閥體材質進行複查（chá），並做標記。不符合（hé）要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門（mén）和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應（yīng）按設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體（tǐ）、密封麵以及有特殊要求（qiú）的墊片和填料的材（cái）質進行抽查，每批至少抽查一件。若有（yǒu）不合格，該批閥門不（bú）得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥（fá）門（mén）試驗包（bāo）括殼體壓力試驗、密封試（shì）驗和安全（quán）閥、減壓閥（fá）、疏水閥（fá）的調整試（shì）驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數（shù）量進行殼體壓力試驗和密封（fēng）試驗，具（jù）有上密封結構的閥門，還應進行上密（mì）封（fēng）試驗。

3.1.3 對於殼體壓（yā）力（lì）試驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤（méi）油（yóu）、水或粘度不高於水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時（shí），允許添加防鏽劑，奧（ào）氏體（tǐ）不鏽鋼閥（fá）門（mén）試驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜為（wéi）5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應（yīng）除去密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封（fēng）麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力（lì）表，應鑒定合格並在周檢期內使用，精（jīng）度不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓（yā）力表（biǎo）不應少於二塊（kuài），並分別安裝在貯罐、設（shè）備（bèi）及被試（shì）驗的閥門（mén）進（jìn）口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也（yě）應進行殼體壓力試驗和密封試驗。

3.1.9 試（shì）驗（yàn）介質為液體（tǐ）時，應（yīng）排淨閥（fá）門內的空氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥門內（nèi）的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明顯部位（wèi）做（zuò）好試驗標識，並填寫試驗記錄。沒有試驗標識的閥門不得（dé）安裝和使用。

3.2 閥門（mén）殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試（shì）驗壓力應為（wéi）閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保（bǎo）壓時間應為5min。如果（guǒ）試驗介質為液體，殼體外表麵不得有滴漏或潮濕（shī）現象，閥體與閥（fá）體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得（dé）有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應按規定的（de）檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行（háng）壓力（lì）試（shì）驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等（děng）於（yú）600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行（háng），可在管道（dào）係統試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓密（mì）封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必（bì）須在殼體壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱（chēng）直（zhí）徑大於100mm、公稱壓力小於或等（děng）於10MPa時（shí），應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和（hé）公稱直徑大於100mm、公（gōng）稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選（xuǎn）取。

3.3.3 閥門高壓密封試（shì）驗和上密封試（shì）驗的試驗壓力（lì）為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗（yàn）壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密（mì）封（fēng）麵不漏為（wéi）合格。

3.3.4 公稱壓力（lì）小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨（dú）進行密封試驗，宜（yí）用色印方法對閘板（bǎn）密封副進行檢查，接合麵連續為（wéi）合格。