英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零（líng）部（bù）件>>J16閥門

采標情況（kuàng）： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日（rì）期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝公司

主編（biān）部門：中國 石 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根據中（zhōng）國石化(1995)建標字269 號文的通知，由（yóu）我公司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成（chéng）。

本（běn）規程（chéng）共分四章和一個附錄。這次（cì）修訂的主要內容有：

1 適用範（fàn）圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石（shí）油（yóu）化工鋼製通用閥門選（xuǎn）用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準（zhǔn）製造並有相（xiàng）應認證（zhèng）標識（shí），且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規（guī）範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應（yīng）逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合格證和（hé）質量證明書包括（kuò）內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一（yī）節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為（wéi）“材質檢查”一（yī）節；

7 水中氯離子（zǐ）含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強（qiáng）度試驗改為（wéi）殼體壓力試驗，保（bǎo）壓時間（jiān）規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試（shì）驗和低壓密（mì）封試驗；

10 取消了原規程密封副更大滲漏量（liàng）要求和計量（liàng）方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一（yī）節。

在修訂過程中，針對原規程中存在的問題，進行了廣泛的調查研究，總結（jié）了近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的（de）實（shí）踐經驗，搜集並吸取了國內外現行的有關規範，並征求了有關（guān）設計、施（shī）工、生 產等方麵的（de）意（yì）見，對其中主要問題進行了多次討論，最（zuì）後經審查定稿。

本規程在（zài）實施過程中，如發現需要修（xiū）改補充之處，請將意（yì）見和有關（guān）資料提供給我公司，以便今後（hòu）修訂時參考。

本規範主編（biān）單位和主要起草人

主編單位：北京燕山（shān）石油化工有限公司建築安裝工程公司

主（zhǔ）要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表（biǎo）壓），設計溫度-196～85℃的石（shí）油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽（xiù）鋼（gāng）和銅、鋁（lǚ）、鈦等部分有（yǒu）色金屬閥門（mén）安裝前的檢驗及（jí）管理（lǐ）工作（zuò）。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要（yào）求時，應按設計（jì）文件的（de）要求執行。

1.0.3 按國（guó）外標（biāo）準製造的閥門，檢驗時應執行國外相（xiàng）應的檢驗標準（zhǔn）。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安（ān）全技術和勞動（dòng）防護應按（àn）現行有關（guān）法規、標準及《石化工施工安全（quán）技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用閥門（mén）選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%（不少於（yú）1個）進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題（tí），應逐個進行檢驗。

2 閥（fá） 門（mén） 檢 驗

2.1 一 般（bān） 規 定

2.1.1 閥門必須具有質（zhì）量證明（míng）文（wén）件。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號（hào）、公稱壓力（lì）、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的（de）產品質量證明文件應有如下內容（róng）：

1 製造廠（chǎng）名稱及出廠日（rì）期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力（lì）、公稱通徑、適用介（jiè）質及適用（yòng）溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人（rén）員簽章；

2.1.3 設計（jì）要（yào）求作低溫密封試驗的（de）閥門，應有製造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由（yóu）供需雙方協定，如需檢驗，供方應按合同要求的檢驗標準進行（háng）檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進行（háng）晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶（jīng）間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外（wài） 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位（wèi）置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於（yú）全關閉位置；

2 旋塞（sāi）閥、球閥的關閉件（jiàn）均應處於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於（yú）關（guān）閉位置，且不可關得過緊，以防止（zhǐ）損壞隔膜；

4 止回（huí）閥的閥瓣應關閉並予以固（gù）定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺（quē）件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有髒（zāng）汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護（hù）。手（shǒu）柄或手（shǒu）輪操作應靈活輕便（biàn），不得有卡澀現（xiàn）象（xiàng）。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表（biǎo）麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體（tǐ）為鍛件時，其表麵應無裂（liè）紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的（de）閥瓣或閥（fá）芯動作應靈活準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全（quán）閥（fá）應具有鉛封；杠杆式安（ān）全閥應有重錘（chuí）的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應平整光（guāng）滑，襯層與基體結合牢固，無（wú）裂紋、鼓泡等缺（quē）陷，用高頻電火花（huā）發生器逐個檢查襯（chèn）層表麵，以未發現襯層被（bèi）擊穿(產生白色閃光（guāng）現象（xiàng）)為合格。

2.2.8 閥門法蘭（lán）密封麵應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗

2.3.1 采用齒（chǐ）輪、蝸（wō）輪傳動的閥門（mén），其傳動機構應按下列要（yào）求進行檢查（chá）與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合（hé）良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開（kāi）式機構的（de）齒輪齧（niè）合麵、軸承等應清洗（xǐ）幹淨，並加注新潤滑油脂（zhī）；

3 有閉式機構（gòu）的閥門應抽（chōu）查10%且不少於一個，其機構零（líng）件（jiàn）應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛（máo）刺、各部間隙及齧合麵符合要求。如（rú）有問題（tí），應對該批閥門的傳（chuán）動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發（fā）現潤滑油脂變質，將該批（pī）閥門的潤滑油脂予以更換（huàn）。

2.3.2 帶鏈輪（lún）機構的閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置（zhì）檢查鏈條的工（gōng）作情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條（tiáo）不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距（jù）不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水（shuǐ）為介質，按活塞的工作壓力進行（háng）開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查外，尚應複查聯軸（zhóu）器的同軸（zhóu）度，然後（hòu）接通臨時電源，在全開或全閉（bì）的狀態下，檢查、調整閥門的限位裝置，反複試驗不少於三次，電動係統應動作可（kě）靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門（mén）應接通臨時電源，進行開閉試驗，且不得少於三次（cì）。必要時應在閥（fá）門關閉（bì）狀態下（xià），對其進行密（mì）封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置（zhì）的模擬架上（shàng）進行試驗和調整（zhěng）。兩閥門應啟（qǐ）閉動作協調、工作（zuò）輕便、限（xiàn）位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥（fá）門（mén）的焊接接頭坡口，應按下（xià）列（liè）規定進行磁（cí）粉或滲透檢（jiǎn）測：

1 標準抗拉強度（dù）下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材（cái）的（de）坡口應進行（háng）檢測；

2 設（shè）計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體（tǐ）不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分（fèn）析或其他方法，逐個對閥（fá）體材質（zhì）進行複查，並（bìng）做標記。不符合要（yào）求的閥門不得使用。

2.4.3 合（hé）金鋼閥門和劇（jù）毒、可燃介（jiè）質管道閥門安裝前（qián），應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封麵（miàn）以及有特殊要（yào）求的墊片和填料的材質進行抽查，每批（pī）至少抽查一件。若有不合格，該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密（mì）封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗（yàn），具有（yǒu）上密封結構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試（shì）驗（yàn）、上密封試（shì）驗和高壓密封試驗（yàn），試驗介質可選擇空氣、惰（duò）性氣體、煤油、水或粘度不高（gāo）於水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介（jiè）質可選（xuǎn）擇空氣或惰性氣體（tǐ）。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防鏽劑，奧（ào）氏體不鏽（xiù）鋼閥（fá）門試驗時，水中（zhōng）氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無（wú）特（tè）殊規定時（shí），試驗介質的溫度宜（yí）為（wéi）5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵上的油漬和（hé）汙（wū）物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並在周檢（jiǎn）期內使（shǐ）用，精（jīng）度不應（yīng）低於1.5 級，表的滿刻度（dù）值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓（yā）力表不應少於二（èr）塊，並分別安裝在貯（zhù）罐、設備及被試驗的（de）閥門（mén）進（jìn）口處。

3.1.8 裝（zhuāng）有旁通閥（fá）的（de）閥門，旁（páng）通閥也應進行殼體（tǐ）壓力試驗和（hé）密封試驗。

3.1.9 試驗（yàn）介（jiè）質為液體（tǐ）時，應排淨閥門內的空氣，閥門試壓（yā）完畢，應及時排除閥門內（nèi）的積液。

3.1.10 經過試驗合格（gé）的閥門，應在閥體明（míng）顯部位做好試驗標識，並填寫試（shì）驗記錄。沒有試驗標識的（de）閥門不得安（ān）裝和使用。

3.2 閥門殼（ké）體壓力試驗

3.2.1 閥門殼（ké）體（tǐ）壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門（mén）殼體壓力試驗最短保壓時間（jiān）應為5min。如果試驗介（jiè）質（zhì）為液體，殼體外（wài）表麵不得有滴漏或（huò）潮濕現象，閥體與閥體（tǐ）襯裏、閥體（tǐ）與閥蓋接合處不得（dé）有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應按規（guī）定的檢漏（lòu）方法檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試（shì）驗。

3.2.4 公稱壓力小於（yú）1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體壓力（lì）試驗可不單獨（dú）進行，可在管道係統試驗中進行（háng）。

3.3 閥門密封試（shì）驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓（yā）密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗（yàn）必須（xū）在（zài）殼體壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和壓力按規定進行選取。當（dāng）公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公（gōng）稱直徑大於100mm、公稱壓力（lì）小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和公（gōng）稱直（zhí）徑大於100mm、公（gōng）稱壓力大於10MPa 時，應（yīng）按表3.3.2-2 選（xuǎn）取。

3.3.3 閥門（mén）高壓密（mì）封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公（gōng）稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密（mì）封麵不漏（lòu）為合格。

3.3.4 公稱壓力（lì）小於lMPa 且公稱通徑大於（yú）或等於（yú）600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘板密封副進行檢查，接合麵連續為合格。