英文名稱： Code for valves inspection and management

替代（dài）情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布日期： 2000-06-30

實施日期（qī）： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限公（gōng）司建築安裝公司

主編（biān）部門：中國 石 油 化 工 集（jí） 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學 工 業 局

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前言

本規（guī）程是根據中（zhōng）國石化(1995)建標字269 號文的（de）通知，由我公司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章（zhāng）和一個附（fù）錄。這次修訂的主要內（nèi）容有（yǒu）：

1 適（shì）用範圍：設計壓力（lì）由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度（dù）由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有（yǒu）相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥（fá）門，安裝前可按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定的材質檢查和（hé）閥門試驗，如發現（xiàn）問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合格證和質量證明書包括內容（róng）；

4 明（míng）確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原（yuán）規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合並為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為（wéi）水（shuǐ）中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門（mén）強（qiáng）度（dù）試驗（yàn）改為殼體壓（yā）力試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原規程密封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規（guī）程中存在（zài）的問題（tí），進行了廣泛的調查研究，總結了近（jìn）幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜集並吸取了國內外現行的有關規範，並征求了（le）有關設（shè）計、施工、生 產等方麵的意見，對其中主要問題進行了多次討論，最後經審（shěn）查（chá）定稿。

本規程在實施過程中，如發現需要修改補充之處，請將意見和有關資料提供給我公司，以便今後修訂時參考。

本規範主編單位和主要起（qǐ）草人

主編單位：北京燕山石油（yóu）化工有（yǒu）限公司建築安裝工（gōng）程公司

主要起草人：江波 沈（shěn）金珠

1 總（zǒng） 則

1.0.1 本規（guī）程適用於設計（jì）壓力 400MPa（絕壓（yā））～42MPa（表壓），設（shè）計溫（wēn）度-196～85℃的石油化工（gōng）通（tōng）用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有（yǒu）色金屬（shǔ）閥門安裝（zhuāng）前的檢驗及管理工（gōng）作。

1.0.2 設計（jì）文件中對閥門（mén）檢（jiǎn）驗另有要求時，應（yīng）按設（shè）計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製（zhì）造的閥門，檢驗時（shí）應執行國外相應的檢驗（yàn）標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中（zhōng）的安全技術（shù）和勞動防（fáng）護應按現行有關（guān）法規、標準及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規（guī）定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通（tōng）用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到（dào）貨數量5%（不少於1個）進行本規（guī）範規定的材質（zhì）檢查和（hé）閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗（yàn）

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥（fá）門必須具有質量證（zhèng）明文件。閥體上應有製造（zào）廠銘牌，銘牌（pái）和閥體上應（yīng）有製造 廠名稱、閥門（mén）型號（hào）、公稱（chēng）壓力、公稱通（tōng）徑（jìng）等標識，且應符合《通用閥門（mén）標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥（fá）門的產品（pǐn）質量（liàng）證明文件應有如下內容（róng）：

1 製（zhì）造廠名稱（chēng）及出廠日期； 

2 產品名稱、型號（hào）及規格；

3 公稱壓力、公稱通（tōng）徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢（jiǎn）驗結論及（jí）檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員（yuán）及負責檢（jiǎn）驗人（rén）員（yuán）簽章；

2.1.3 設計要（yào）求作低溫密封（fēng）試驗的（de）閥門，應有製造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門（mén）的磁粉檢驗和射線檢（jiǎn）驗由供需（xū）雙方協定，如需檢（jiǎn）驗，供方應按合（hé）同要求的（de）檢驗標準進行檢（jiǎn）驗，並出具（jù）檢驗報告。

2.1.5 設計（jì）文件（jiàn）要求進行晶間腐蝕（shí）試驗的不鏽鋼閥門（mén），製造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢（jiǎn）查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門（mén）運輸（shū）時的開閉位置應符合下列要求：

1 閘閥、截止閥（fá）、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥（fá）門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥（fá）的關閉件均應處（chù）於全開啟位置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且（qiě）不可關得（dé）過（guò）緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得（dé）有（yǒu）損傷、缺（quē）件、腐蝕、銘牌脫（tuō）落等現象．且閥體內不得有髒（zāng）汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護。手柄（bǐng）或手輪操作應（yīng）靈活輕便，不得有卡澀（sè）現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其（qí）表麵應平整（zhěng）光（guāng）滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為鍛件時，其（qí）表麵應（yīng）無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的（de）閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧（huáng）式安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑（sù）料的閥體內表麵應平整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等（děng）缺陷（xiàn），用高頻電火花發生器逐個（gè）檢查襯層（céng）表麵，以未發現襯層被（bèi）擊（jī）穿(產生白色閃（shǎn）光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合（hé）要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置（zhì）的檢查與試（shì）驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門（mén），其傳動機構應按（àn）下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無（wú）卡（kǎ）澀或（huò）過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽（chōu）查10%且（qiě）不少於一個，其機構零件（jiàn）應齊全、內部清（qīng）潔無汙物（wù）、傳動（dòng）件無毛（máo）刺、各部（bù）間隙及齧合麵符合要（yào）求。如有問題，應對（duì）該批閥門的傳動機（jī）構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤滑（huá）油脂變質（zhì），將該批閥門的潤滑油脂予以更換（huàn）。

2.3.2 帶鏈輪（lún）機構的閥（fá）門，鏈架（jià）與鏈輪的中心麵應（yīng）一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈（liàn）條運（yùn）動應順暢不（bú）脫槽，鏈（liàn）條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符（fú）等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為介（jiè）質，按活塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗（yàn）。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規（guī）程（chéng）第2.3.1 條的規定進行清洗和檢查（chá）外，尚應（yīng）複查聯軸（zhóu）器的同軸（zhóu）度，然後接通臨（lín）時電源，在全（quán）開或全閉的（de）狀態下，檢查、調整閥門（mén）的限位裝置，反複試驗不少於三次，電動係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行開閉試驗，且不（bú）得少於三次。必要時應在閥門（mén）關（guān）閉狀態（tài）下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機（jī）械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗（yàn）

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標（biāo）準抗拉（lā）強度（dù）下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材的坡（pō）口應進行檢測；

2 設計溫度低於（yú）或等（děng）於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其他方法，逐個對閥體材質進行複查，並做標記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃（rán）介質管（guǎn）道閥門安裝前，應按設計文件中的“閥門規格書”對閥門的閥體、密封麵以及有特（tè）殊要求的墊片和填料（liào）的材質進行抽查，每批至少抽查一件。若（ruò）有不合格，該批閥門不得使用。

3 閥 門 試 驗（yàn）

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括（kuò）殼體壓力試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密（mì）封（fēng）結構的閥門，還應進行上密封（fēng）試驗。

3.1.3 對於殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓（yā）密封試驗，試驗介（jiè）質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高（gāo）於水的非腐蝕性液體，低壓密封（fēng）試驗介質可選擇空（kōng）氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防（fáng）鏽（xiù）劑，奧氏體不鏽鋼閥門試（shì）驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規（guī）定（dìng）時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密（mì）封麵上的油漬和汙物，嚴禁在（zài）密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗（yàn）用的壓（yā）力表，應鑒定合格並在周檢期（qī）內使（shǐ）用，精（jīng）度不應低於1.5 級，表（biǎo）的（de）滿刻度值宜為更大被測壓（yā）力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設（shè）備及被試驗的閥（fá）門進（jìn）口處。

3.1.8 裝有旁（páng）通閥的閥門，旁通閥也應進行殼體壓力試驗（yàn）和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內（nèi）的空氣，閥門試壓完畢，應（yīng）及（jí）時排除閥門內的積（jī）液。

3.1.10 經過試驗合格（gé）的閥門（mén），應在閥體明顯部位做好試驗標識，並（bìng）填寫（xiě）試驗記錄。沒有試驗標識的閥（fá）門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓（yā）力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試（shì）驗的試驗（yàn）壓力應為（wéi）閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓（yā）力試驗最短保壓時（shí）間應（yīng）為5min。如果試驗介質為液體，殼體外表麵不得有滴漏或潮濕現象，閥（fá）體與閥體襯裏、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不得（dé）有泄漏現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘（zhá）閥，殼體壓（yā）力試驗可不單獨進（jìn）行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓密封（fēng）試驗和低壓密封試驗，密封（fēng）試驗必須在殼體壓力試驗合格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱（chēng）直徑大於100mm、公（gōng）稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於25MPa 和（hé）公稱直徑大於100mm、公（gōng）稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選（xuǎn）取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗（yàn）和上（shàng）密（mì）封試（shì）驗的試驗壓力為閥門公稱壓（yā）力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓時間（jiān）見表3.3.3，以密封（fēng）麵不漏為合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可（kě）不單獨進（jìn）行密（mì）封（fēng）試驗，宜（yí）用色印方法對閘板（bǎn）密封副進行檢查（chá），接合麵連續為合（hé）格。