英文名（míng）稱： Code for valves inspection and management

替（tì）代情況： SHJ 518-1982;被（bèi）SH 3518-2013代替

中標分類： 機械>>通用零部（bù）件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發（fā）布日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工（gōng）有限公司建築安裝公司（sī）

主（zhǔ）編（biān）部門：中國 石（shí） 油 化 工 集 團 公 司

批準部門： 石 油 和 化 學（xué） 工 業（yè） 局

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前言

本規程是根據中國石化(1995)建標字269 號文的通（tōng）知，由我（wǒ）公司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修訂而成。

本（běn）規程共分四章和一個附錄。這次修訂的主要（yào）內容有：

1 適（shì）用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓)，設計溫度由（yóu）-200～850℃改為（wéi）-196～850℃；

2 確（què）定了凡按現（xiàn）行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢（jiǎn）驗及驗收（shōu）》SH3064 或API 標準製造並有相應認證（zhèng）標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量5%(不少於1 個)進行本規範規定（dìng）的（de）材質檢查（chá）和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗；

3 統一了閥（fá）門的產品合格證和質量證明書包（bāo）括（kuò）內（nèi）容；

4 明確閥門安裝前必須進（jìn）行外觀（guān）檢查；

5 取消了原規程“尺寸（cùn）檢查”一節；

6 將原規程（chéng）“材質（zhì）檢查”與“解體檢查”兩節合並（bìng）為“材質檢查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確（què）了閥門試驗項目，將（jiāng）閥門強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗（yàn）分為高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原規程密封副更大滲漏（lòu）量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存在的問題，進行（háng）了廣泛的調查（chá）研究，總結了近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜集並吸取了（le）國內外現行的有關規範，並征求了有關設計、施工、生 產等方麵的意見，對其中主要問題進行了多次討論，最後經（jīng）審查（chá）定稿。

本規程在實施過程中，如發現需要修改補充之處，請（qǐng）將意見和有關資料提供給我公司，以便今後修訂時參考。

本規範主（zhǔ）編單位和主要起草人

主編單位：北京燕山石（shí）油化工有限公司建築安（ān）裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於（yú）設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石（shí）油化工（gōng）通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分（fèn）有色（sè）金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求時，應按設（shè）計文件的要求執行。

1.0.3 按國外標準製造（zào）的閥門，檢驗時應執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術（shù）和勞動防護應按現行有關法規、標準及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行（háng）。

1.0.5 凡按（àn）現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗（yàn）收》SH3064 或API 標準製造並有（yǒu）相應認證標識，且用戶到製造廠監（jiān）造和驗收的閥門，安裝（zhuāng）前可（kě）按每批到貨數量5%（不少於1個（gè））進行本規範規定的材（cái）質檢查和閥門試驗，如發（fā）現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥（fá）門必須具有質量證明文件。閥體上應有（yǒu）製造廠銘牌，銘牌和閥體上（shàng）應有製造 廠名（míng）稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如下內（nèi）容：

1 製造（zào）廠名稱及（jí）出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱（chēng）壓力、公稱通徑（jìng）、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門，應有（yǒu）製造廠（chǎng）的低溫密（mì）封試（shì）驗合（hé）格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由（yóu）供需雙方協（xié）定，如需檢驗，供（gòng）方應（yīng）按合同要求的檢驗標準進行檢驗，並出具檢驗報告。

2.1.5 設計文件要求進（jìn）行晶（jīng）間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕試驗合（hé）格證明書。

2.1.6 閥門（mén）安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀（guān） 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下列要求：

1 閘（zhá）閥、截止（zhǐ）閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥（fá）門應（yīng）處於全關閉位置；

2 旋（xuán）塞閥、球閥的關閉件均（jun1）應處於全開啟位置；

3 隔（gé）膜閥應處於關閉位置，且不可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉（bì）並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺（quē）件、腐蝕、銘（míng）牌脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防（fáng）護蓋保護。手柄或手輪操（cāo）作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔（kǒng）、毛刺（cì）等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺（quē）肩（jiān）等（děng）缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯（xīn）動作應靈活準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧（huáng）式（shì）安全閥應具有鉛封；杠杆式安全閥應有重錘的定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表麵應（yīng）平（píng）整光（guāng）滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡（pào）等缺陷，用高頻電火花發生器逐個（gè）檢查襯層表麵，以未發現襯層被（bèi）擊穿(產生（shēng）白色閃光現（xiàn）象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密封麵應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的檢查與試（shì）驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥（fá）門，其傳動機構應按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵、軸（zhóu）承等應清洗幹（gàn）淨，並加（jiā）注新潤滑油脂；

3 有閉式機構的閥門應抽查10%且不少於（yú）一個，其機構零（líng）件應（yīng）齊全、內部清潔無汙物、傳動（dòng）件無毛刺、各部間隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤（rùn）滑油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致（zhì）。按工作位置檢查鏈條的工作（zuò）情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓（yā）傳（chuán）動的閥門，應以（yǐ）空氣或水為介質，按（àn）活塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗（yàn）。

2.3.4 電動閥門的變（biàn）速箱除按本規程第（dì）2.3.1 條的（de）規定進行清洗和檢查外，尚應複查聯軸器的（de）同（tóng）軸度，然後接通臨（lín）時電源，在全開或全閉（bì）的狀態下，檢（jiǎn）查、調整閥門的限位裝置，反複（fù）試驗不少於三次，電（diàn）動係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行開（kāi）閉試（shì）驗，且不得少於三次。必要時應在閥門關閉狀態下，對其進（jìn）行密封試驗。

2.3.6 具有（yǒu）機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗和調（diào）整。兩閥門應啟閉動作協調（diào）、工作輕便、限位準確。

2.4 其他檢（jiǎn）查和檢驗（yàn）

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按下列規定進行磁粉（fěn）或（huò）滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材（cái）及Cr-Mo 低合金鋼材（cái）的（de）坡口（kǒu）應進行（háng）檢測；

2 設計溫度低於或（huò）等（děng）於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜（pǔ）分（fèn）析或（huò）其他方法（fǎ），逐個對閥體材質進行複（fù）查（chá），並做標記。不（bú）符合（hé）要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應（yīng）按設計文件中的（de）“閥門規格書”對閥門的（de）閥體、密（mì）封麵以及有（yǒu）特殊要求的墊片（piàn）和填料（liào）的（de）材質（zhì）進行抽查，每（měi）批至少抽查一件。若有不合格，該批閥門不得使用。

3 閥 門 試（shì） 驗（yàn）

3.1 一 般 規（guī） 定

3.1.1 閥門試（shì）驗包括殼體壓力試驗、密封試（shì）驗和安（ān）全閥、減壓閥、疏水閥（fá）的調整試驗。

3.1.2 閥門應按相應規範確定的檢查數量進行殼體壓力試驗和密封試（shì）驗，具（jù）有（yǒu）上密封結構的閥門，還應進行上密封試驗。

3.1.3 對於（yú）殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封（fēng）試驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣（qì）體、煤油、水或（huò）粘度不高於水的非腐蝕性液體（tǐ），低壓密封（fēng）試驗介質（zhì）可選擇空（kōng）氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允（yǔn）許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯（lǜ）化物含量（liàng）不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試（shì）驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門試驗前，應除去密封麵（miàn）上的油漬和（hé）汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格並在（zài）周檢（jiǎn）期內使用，精度不應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力表不應少（shǎo）於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥（fá）門，旁（páng）通閥也應進行殼體壓（yā）力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門內的空氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥門內的積（jī）液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明（míng）顯部（bù）位做好試驗標識（shí），並填寫試驗記錄。沒有試驗標識的閥門不得安裝和使（shǐ）用（yòng）。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗（yàn）的試（shì）驗壓力應為閥門公稱壓力（lì）的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體（tǐ）壓力試驗最短保壓時間應為5min。如（rú）果試（shì）驗介質為液體，殼體外表麵不得（dé）有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯裏、閥（fá）體與閥蓋接合處不得有泄漏；如（rú）果試驗介質（zhì）為氣體，則（zé）應按規定的檢漏方法檢驗（yàn），不得有泄漏（lòu）現象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的閘閥，殼體（tǐ）壓力試驗可（kě）不單獨進行，可在（zài）管道係統試（shì）驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門（mén）密封試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封（fēng）試驗（yàn）必須（xū）在殼體壓力試驗合（hé）格後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和壓力按規定進行選取（qǔ）。當公稱直徑（jìng）小於或等於100mm、公稱壓（yā）力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱（chēng）壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公（gōng）稱直徑小於或等於100mm、公（gōng）稱壓力（lì）大於25MPa 和公稱（chēng）直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封（fēng）試驗和上密（mì）封試驗（yàn）的（de）試驗（yàn）壓力為閥門公（gōng）稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓（yā）力為0.6MPa，保（bǎo）壓（yā）時間見表3.3.3，以密封麵不漏為合（hé）格（gé）。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公稱（chēng）通徑大於或等於600mm 的（de）閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘板密封副進行檢查，接（jiē）合麵連（lián）續為合格。