英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代替

中標分類： 機（jī）械>>通用零部件>>J16閥門

采標情況： SHJ 518-1982

發布（bù）日期： 2000-06-30

實施日期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化（huà）工（gōng）有限公司建築安（ān）裝公司

主編部門：中國 石 油 化（huà） 工 集 團 公 司（sī）

批準部門： 石 油 和 化 學 工（gōng） 業 局

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前言（yán）

本規（guī）程是根據中國石化(1995)建（jiàn）標字（zì）269 號文的通知，由我公司對原（yuán）《閥門檢驗與管理規程（chéng）》SHJ518-91 修訂而成。

本規程共分四章和一個附錄。這次修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓力由400Pa(絕壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕（jué）壓)～42MPa(表壓)，設計（jì）溫（wēn）度由-200～850℃改為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化工（gōng）鋼製通用閥門選用、檢驗（yàn）及（jí）驗（yàn）收》SH3064 或API 標準製（zhì）造（zào）並（bìng）有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按（àn）每（měi）批到（dào）貨數量5%(不少於1 個)進行本規範（fàn）規定的材質檢查和閥門試驗，如發（fā）現問題，應逐個進行（háng）檢驗；

3 統一了閥門的產品（pǐn）合格證和質量證（zhèng）明（míng）書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀檢查；

5 取消了原（yuán）規程“尺寸檢查”一節；

6 將原規程“材質檢查”與“解體檢查（chá）”兩節合並為“材質檢（jiǎn）查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明確了閥門試驗項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力試驗（yàn），保（bǎo）壓（yā）時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封試驗和低壓密封試驗；

10 取消了原規程密封副更大滲（shèn）漏量要求和計（jì）量方法；

11 取消了“閥門材質（zhì）標誌”一節。

在修訂過程（chéng）中（zhōng），針對原規程中存在的問題，進（jìn）行了廣泛的調查研究，總結了近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐經驗，搜集並（bìng）吸取了國內外現行的有關規範，並征求了有關設計、施（shī）工、生 產等方（fāng）麵的意見，對其中主要問題進行了多次討論（lùn），最後經（jīng）審查定稿。

本（běn）規程在實施過程中，如發現需要修改補充之處，請將意（yì）見和有關資料提供給我公司，以便今後修訂（dìng）時參考。

本規範主編單位和主要起草人

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築（zhù）安裝工程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表壓），設計溫度-196～85℃的石油化工通（tōng）用鑄鐵、碳素（sù）鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作（zuò）。

1.0.2 設計（jì）文件中對閥門檢（jiǎn）驗另有要求時，應按設計文件的（de）要求執行（háng）。

1.0.3 按國（guó）外標準製造的閥門，檢驗時應執行國外相應的檢驗標（biāo）準。

1.0.4 閥門檢驗工作中的（de）安全技術和勞動防護應按現行有關法規、標準及《石化（huà）工（gōng）施工安全技術規（guī）程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼（gāng）製通用閥門（mén）選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨（huò）數量5%（不（bú）少（shǎo）於1個）進行本（běn）規範規定的材（cái）質檢查和（hé）閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗。

2 閥 門（mén） 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須（xū）具有質量證（zhèng）明文件（jiàn）。閥體上應有製造廠銘牌，銘牌和（hé）閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥（fá）門標誌》GBl2220的規（guī）定。

2.1.2 閥門的產（chǎn）品質量證明文件應有如下內容：

1 製造廠名（míng）稱及出廠日期； 

2 產品名稱、型號及（jí）規格；

3 公稱壓力（lì）、公稱通徑、適用介質及適用溫度；

4 依據的標準、檢（jiǎn）驗結論及檢驗日期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員（yuán）及負責檢（jiǎn）驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門（mén），應有製（zhì）造廠的低溫密封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄（zhù）鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應按（àn）合同要求的檢驗標準進行檢驗，並（bìng）出具檢驗報（bào）告。

2.1.5 設計（jì）文件要（yào）求進行晶間腐蝕試驗的不（bú）鏽鋼閥門（mén），製造（zào）廠應提供晶間（jiān）腐蝕（shí）試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉（bì）位（wèi）置應（yīng）符合下列要求（qiú）：

1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥（fá）門應處於全關（guān）閉位置；

2 旋塞閥、球（qiú）閥的關閉件均應（yīng）處於全（quán）開啟位（wèi）置；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不（bú）可關得過緊，以防止損壞隔膜；

4 止回（huí）閥的閥瓣應關閉並予以固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象（xiàng）．且閥體（tǐ）內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。

2.2.4 閥體為鑄件時，其表麵應平整光滑，無裂紋（wén）、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷； 閥體為（wéi）鍛件時，其表麵應（yīng）無裂紋、夾層、重（chóng）皮，斑疤、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或（huò）閥芯動作應靈活準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠杆式（shì）安全閥（fá）應有重錘的（de）定位裝置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯（chèn）塑料的閥體（tǐ）內（nèi）表麵應平整光（guāng）滑，襯層（céng）與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生器（qì）逐個檢查襯層表麵，以未發現（xiàn）襯層被擊穿(產生白色閃光現象)為合（hé）格（gé）。

2.2.8 閥門（mén）法蘭密封麵應符合要求，且不（bú）得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置（zhì）的檢（jiǎn）查與試驗

2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列要求進行檢查與清洗：

1 蝸杆和蝸輪應齧合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨（mó）損現象；

2 開式機構的齒輪齧合麵（miàn）、軸承等應清（qīng）洗幹淨（jìng），並加（jiā）注新潤（rùn）滑油脂；

3 有閉（bì）式機構的閥門應（yīng）抽查10%且不少於一個，其機構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺（cì）、各部間隙及齧合（hé）麵符合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構（gòu）逐個檢查；

4 開蓋檢查如（rú）發現潤（rùn）滑油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換（huàn）。

2.3.2 帶鏈輪機構（gòu）的閥門，鏈架與鏈輪的中心麵應一致。按工作位置（zhì）檢查鏈（liàn）條的工作情況，鏈（liàn）條（tiáo）運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空（kōng）氣或水為介質（zhì），按活塞（sāi）的工作壓力進行開閉（bì）檢（jiǎn）驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本（běn）規程第（dì）2.3.1 條的規定進行清（qīng）洗（xǐ）和檢查外，尚應複查聯軸器的同軸（zhóu）度（dù），然後接通臨時電源，在全開或全閉的狀態（tài）下，檢查、調整閥門（mén）的限位裝置，反複試驗不少於三（sān）次，電動係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁（cí）閥門應接通臨時電源，進行開閉試驗，且不得少於三次。必要時應（yīng）在（zài）閥門關閉（bì）狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝置（zhì）的閥（fá）門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗和（hé）調整。兩閥（fá）門應啟閉動作協調、工（gōng）作輕便、限位準（zhǔn）確。

2.4 其（qí）他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門（mén）的焊（hàn）接接頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及（jí）Cr-Mo 低（dī）合金鋼材的坡口應進（jìn）行檢測；

2 設（shè）計（jì）溫度低於或等（děng）於-29℃的非奧氏體不鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金（jīn）鋼閥門（mén）應采用光譜分析或其他方法，逐（zhú）個對閥體材質（zhì）進行複查（chá），並（bìng）做標記。不符合要求的閥門不得使（shǐ）用。

2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按（àn）設計文件中的“閥門規格（gé）書”對閥門的閥體、密封（fēng）麵以（yǐ）及有特（tè）殊要求的（de）墊片和填料的材質進行抽查，每批至少抽查（chá）一件。若有不（bú）合格，該（gāi）批閥門不得使（shǐ）用。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門（mén）試驗包括殼體壓力（lì）試驗、密封試驗和安全（quán）閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。

3.1.2 閥門應（yīng）按相應規範確（què）定的檢查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密（mì）封（fēng）結構的閥（fá）門，還應進行上（shàng）密封（fēng）試（shì）驗。

3.1.3 對於殼體壓力試（shì）驗、上密封試（shì）驗和高壓密（mì）封試驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或（huò）粘（zhān）度不高於水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防鏽劑，奧氏（shì）體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試（shì）驗介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥（fá）門試驗前，應除去密封麵上的油（yóu）漬和汙物，嚴禁在密封麵上塗抹防（fáng）滲漏的油脂。

3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合（hé）格並（bìng）在周檢期內使用，精度（dù）不應低於1.5 級，表的滿刻（kè）度值宜為更大被測壓力的1.5～2 倍。試驗係統（tǒng）的壓力表不應少於二塊，並分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進口（kǒu）處。

3.1.8 裝有旁通（tōng）閥的閥門，旁通閥也應（yīng）進（jìn）行殼體壓（yā）力試驗和密封試驗。

3.1.9 試驗介（jiè）質為液體時，應排淨閥門內的（de）空氣，閥門試壓完畢，應及時排（pái）除閥門內的積液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明顯（xiǎn）部（bù）位做好（hǎo）試驗標（biāo）識，並填寫試驗記錄。沒有試驗標識的閥（fá）門不得安裝和使用。

3.2 閥門殼體壓力試驗

3.2.1 閥門（mén）殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥門殼體壓力試驗最短保壓時間應為5min。如果（guǒ）試驗介質為液體，殼體外表麵不得有滴漏或潮濕現象，閥體（tǐ）與閥（fá）體（tǐ）襯裏、閥體（tǐ）與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試（shì）驗介（jiè）質為氣體，則應按規定的檢漏（lòu）方法（fǎ）檢驗，不得有泄漏現象。

3.2.3 夾（jiá）套閥門的夾（jiá）套部分應以1.5 倍的工作壓力進行壓力試驗。

3.2.4 公稱壓力小於1MPa 且公稱通徑大（dà）於或等於（yú）600mm 的（de）閘閥，殼體壓力試驗可不（bú）單獨進行，可在管道係統試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密（mì）封試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和低（dī）壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合格（gé）後進行。

3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑（jìng）和壓力按規定（dìng）進行選取。當公稱直徑小於或等於（yú）100mm、公稱壓力小於或等於25MPa 和公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力（lì）大於25MPa 和公稱直（zhí）徑（jìng）大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時，應（yīng）按表3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封（fēng）試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力1.1 倍，低壓密封試驗壓力為0.6MPa，保壓（yā）時間見表3.3.3，以密封麵不漏（lòu）為合格。

3.3.4 公稱壓力（lì）小於lMPa 且公稱通徑大於或等（děng）於600mm 的閘閥可（kě）不單獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘板密封副進行檢查，接合麵連續為合格。