英文名稱： Code for valves inspection and management

替代情況（kuàng）： SHJ 518-1982;被SH 3518-2013代（dài）替

中標（biāo）分類： 機械（xiè）>>通用零部件>>J16閥門

采標（biāo）情況： SHJ 518-1982

發布（bù）日期： 2000-06-30

實施日（rì）期： 2000-10-01

主編單位：北京燕山石油化工有限公司建築安裝公司

主編部門（mén）：中國 石 油 化（huà） 工 集 團 公 司（sī）

批準部門： 石 油（yóu） 和（hé） 化 學 工 業 局

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前言

本規程是根據中（zhōng）國石化(1995)建標字269 號文的通知，由我公司對原《閥門檢驗與管理規程》SHJ518-91 修（xiū）訂（dìng）而成。

本規程（chéng）共分四章和一個附錄。這（zhè）次修訂的主要內容有：

1 適用範圍：設計壓（yā）力由400Pa(絕（jué）壓)～100MPa(表壓)改為400Pa(絕壓)～42MPa(表壓（yā）)，設計溫度由-200～850℃改（gǎi）為-196～850℃；

2 確定了凡按現行《石油化（huà）工鋼製（zhì）通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製（zhì）造並有（yǒu）相應認證標識（shí），且用戶到（dào）製造廠監造和驗收的（de）閥門，安裝前可按（àn）每批（pī）到貨數量5%(不少於1 個)進（jìn）行本規（guī）範規定的材質檢（jiǎn）查和閥門試驗，如發現問題，應（yīng）逐個進行檢驗；

3 統一了閥門的產品合格（gé）證和質量證明書包括內容；

4 明確閥門安裝前必須進行外觀（guān）檢查；

5 取消了原規程“尺寸檢查”一節；

6 將原（yuán）規程“材質檢查”與“解體檢查”兩節合（hé）並為“材質檢（jiǎn）查”一節；

7 水中氯離子含量不超過25PPm 改為水中氯化物含量不超過100mg/L；

8 明（míng）確（què）了閥門試驗項目，將閥門強度試驗改為殼體壓力試驗，保壓時間規定為一定值；

9 將閥門密封試驗分為高壓密封（fēng）試驗和（hé）低壓密封試驗；

10 取消了原規程密封副更大滲漏量要求和計量方法；

11 取消了“閥門材質標誌”一節。

在修訂過程中，針對原規程中存（cún）在的問題，進行（háng）了廣泛的調查研究，總結了近幾年來石油化工企業閥門檢驗及管理的實踐（jiàn）經驗，搜集並吸取（qǔ）了國內（nèi）外現行的有關規範，並征求了有關設計（jì）、施工、生 產等方麵的意見，對其中主要問題（tí）進行了多次討論，最後經審查定稿。

本規程在實施過程中，如發（fā）現需要修改補充之（zhī）處，請將意見（jiàn）和有（yǒu）關資料提供給我公司（sī），以便今（jīn）後修訂時參考。

本（běn）規範主編單（dān）位和主要起（qǐ）草人

主編單位（wèi）：北京燕山石油化工有限公司建築（zhù）安裝工（gōng）程公司

主要起草人：江波 沈金珠

1 總 則

1.0.1 本規（guī）程適用於設計壓力 400MPa（絕壓）～42MPa（表（biǎo）壓），設（shè）計溫度-196～85℃的（de）石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不鏽鋼和銅、鋁、鈦等部分有色（sè）金屬閥門安裝前的檢驗及管理（lǐ）工作。

1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求時，應按（àn）設計文件的要求（qiú）執行。

1.0.3 按國外標準製造的閥門，檢驗時應（yīng）執行國外相應的檢驗標準。

1.0.4 閥門（mén）檢驗工作中的安全技術和勞動防護應按現行有（yǒu）關法規、標準及《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。

1.0.5 凡按現行《石油化工鋼製通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或API 標準製造並有相應認證標識，且（qiě）用戶到製造廠監造和驗收的閥門，安（ān）裝前可按每批到貨數（shù）量5%（不少於1個）進行本規範規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應（yīng）逐個進行檢（jiǎn）驗。

2 閥 門 檢 驗

2.1 一 般 規 定

2.1.1 閥門必須具有質量證（zhèng）明文件。閥體上（shàng）應有製造廠銘牌，銘牌（pái）和閥體上應有製造 廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應符合《通用閥門標誌》GBl2220的規定。

2.1.2 閥門的產品質量證明文件應（yīng）有如下內容：

1 製造廠名稱及（jí）出廠日期； 

2 產品名稱、型號及規格；

3 公稱壓力（lì）、公稱通徑、適用介（jiè）質及適用溫度；

4 依據的標（biāo）準、檢驗結論及（jí）檢（jiǎn）驗日（rì）期；

5 出廠編號；

6 檢驗人員及（jí）負責（zé）檢驗人員簽章；

2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門，應有（yǒu）製造廠的低溫密（mì）封試驗合格證明書。

2.1.4 鑄鋼閥門（mén）的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢（jiǎn）驗（yàn），供方應（yīng）按合同要求（qiú）的檢驗標準進行檢驗，並出具檢（jiǎn）驗報（bào）告。

2.1.5 設（shè）計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不鏽鋼閥門，製造廠應提供晶間腐蝕（shí）試驗合格證明書。

2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。

2.2 外 觀 檢 查

2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下（xià）列要求：

1 閘閥、截止閥、節（jiē）流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處於全關閉位置；

2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處於全（quán）開啟位置（zhì）；

3 隔膜閥應處於關閉位置，且不可關得過（guò）緊，以防止損壞隔膜；

4 止回閥的閥瓣應關閉並予以（yǐ）固定。

2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌（pái）脫落等現象．且閥體內不得有髒汙。

2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護。手柄或手輪（lún）操作（zuò）應靈活輕便，不得有卡澀現象（xiàng）。

2.2.4 閥體（tǐ）為鑄件時，其表麵應平整光（guāng）滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺（cì）等缺陷； 閥體為鍛件時，其表麵應無裂紋、夾層、重皮，斑疤（bā）、缺肩等缺陷。

2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心、移位或歪斜現象。

2.2.6 彈（dàn）簧式安全閥應具有鉛封；杠杆（gǎn）式安全閥應有重錘的定（dìng）位裝（zhuāng）置。

2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料（liào）的閥體內表麵應平整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻（pín）電火花發生器逐個檢（jiǎn）查（chá）襯層表麵，以未（wèi）發現襯層（céng）被擊穿(產生白色閃光現象)為合格。

2.2.8 閥門法蘭密（mì）封麵應符合要求，且不得有徑向劃痕。

2.3 閥門傳動裝置的（de）檢（jiǎn）查與試驗

2.3.1 采用（yòng）齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機（jī）構應按下列要求進行檢（jiǎn）查與清（qīng）洗：

1 蝸杆和蝸輪應（yīng）齧合良好、工（gōng）作（zuò）輕便，無卡澀或過度磨損現象；

2 開（kāi）式機構的齒輪齧合麵、軸承等應清洗幹淨，並加注新潤滑油脂；

3 有閉式機構（gòu）的閥門應抽查10%且不少於一個，其機構零件應齊全、內部清潔無汙物、傳動件無毛刺（cì）、各部（bù）間隙及齧合麵符合要求。如有問題，應對該批閥（fá）門的傳動機構逐個檢查；

4 開蓋檢查如發現潤（rùn）滑油脂變質，將（jiāng）該批閥門的潤滑油脂予以更換。

2.3.2 帶鏈輪機構的（de）閥門，鏈架與鏈輪（lún）的中心（xīn）麵應（yīng）一致。按工作位（wèi）置檢查鏈條的工作情（qíng）況，鏈條運動應順暢（chàng）不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、鏽蝕或鏈輪與鏈條節距（jù）不符等缺陷。

2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為介質，按（àn）活塞的工作壓力進行開閉檢（jiǎn）驗。必要時，應對閥門進行密封試（shì）驗。

2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第2.3.1 條的規定（dìng）進行清洗（xǐ）和檢查外，尚應複查聯軸器的同軸度，然（rán）後接通臨（lín）時電源，在全開或全閉的狀態下，檢查、調整閥門（mén）的限位裝置（zhì），反複（fù）試驗（yàn）不少（shǎo）於三（sān）次，電動係統應動作可靠、指示準確。

2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行開閉試驗，且不得少於三次。必要時應在閥門關閉狀態下，對其進行密封試驗。

2.3.6 具有機械聯鎖裝（zhuāng）置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行（háng）試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工（gōng）作輕（qīng）便、限位準確。

2.4 其他檢查和檢驗

2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭（tóu）坡口，應按下列規定進行磁粉（fěn）或滲透檢測：

1 標準抗拉強度下限值σb≥540MPa 的鋼材及Cr-Mo 低合金鋼材（cái）的坡口應進（jìn）行檢測；

2 設計溫度低於或等於-29℃的非奧氏體不（bú）鏽鋼坡口應抽檢5%。

2.4.2 合金鋼閥門應采用（yòng）光（guāng）譜分析或其他（tā）方法，逐（zhú）個對閥（fá）體材質（zhì）進行複查，並做標記。不符合要求的閥門不得使用。

2.4.3 合金鋼閥門（mén）和（hé）劇毒、可燃介質管道閥門安（ān）裝前，應按設計文件中的“閥門規格書（shū）”對閥門的閥體、密封麵以及有特殊（shū）要求的墊片（piàn）和填料的材質進行抽查，每批至少抽查一件。若有不（bú）合格，該批（pī）閥門不得（dé）使用（yòng）。

3 閥 門 試 驗

3.1 一 般 規 定

3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力（lì）試驗（yàn）、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗（yàn）。

3.1.2 閥門應按相應規範（fàn）確定的檢查數量進行殼體壓力試（shì）驗和密封（fēng）試驗，具（jù）有上密封結構的（de）閥門，還應進行上密封（fēng）試驗。

3.1.3 對於殼體（tǐ）壓力試驗、上密封（fēng）試驗和高（gāo）壓密封試驗，試驗介質可選擇空氣（qì）、惰性氣體、煤油、水或粘（zhān）度不高於水（shuǐ）的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。

3.1.4 用水做（zuò）試驗（yàn）介質時，允許添加防鏽劑，奧氏體不鏽鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得超過100mg/L。

3.1.5 無特殊規定時，試（shì）驗（yàn）介質的溫度宜為5～50℃。

3.1.6 閥門（mén）試驗前，應除去（qù）密封麵上的油漬和汙物，嚴禁在密封麵（miàn）上塗抹防滲（shèn）漏的油脂。

3.1.7 試（shì）驗用的壓（yā）力表，應鑒定合格並在周檢期內使用，精度不（bú）應低於1.5 級，表的滿刻度值宜為更（gèng）大被測（cè）壓力的1.5～2 倍。試驗係統的壓力（lì）表不應少於二塊，並分（fèn）別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進口處。

3.1.8 裝有旁通閥的閥（fá）門，旁通閥也應進行殼體（tǐ）壓力試驗（yàn）和密封試驗。

3.1.9 試驗介質為液體時，應排淨閥門（mén）內的空（kōng）氣，閥門試壓完畢（bì），應及時排（pái）除閥門內的積（jī）液。

3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗標（biāo）識（shí），並填寫試驗記錄。沒有試驗標（biāo）識的閥門不得安（ān）裝（zhuāng）和使用（yòng）。

3.2 閥門殼體（tǐ）壓力試驗

3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力（lì）應為閥門公稱壓力的1.5 倍。

3.2.2 閥（fá）門殼體壓力試驗最短保（bǎo）壓時間應為5min。如果試驗介質（zhì）為液（yè）體（tǐ），殼體外表麵不得有滴漏或潮濕現象（xiàng），閥體與閥體襯裏、閥體與（yǔ）閥蓋接合處不得有泄（xiè）漏；如果試驗介質（zhì）為氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不得有（yǒu）泄漏現（xiàn）象。

3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以1.5 倍的工作壓（yā）力進行壓力試驗。

3.2.4 公（gōng）稱（chēng）壓力小於1MPa 且公稱通徑大於或等於600mm 的（de）閘閥，殼體（tǐ）壓力試驗可不單獨進行，可在管道係統（tǒng）試驗中進行。

3.3 閥門密封試驗

3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和低（dī）壓密封試驗，密封試驗必須在殼體（tǐ）壓力試驗合格後進（jìn）行。

3.3.2 閥門密封（fēng）試驗項目應根據（jù）直徑和壓力按規定進行選（xuǎn）取。當公稱（chēng）直徑小於或等（děng）於100mm、公稱壓力小於（yú）或等於25MPa 和（hé）公稱直徑大於100mm、公稱壓力小於（yú）或等於10MPa時，應按表3.3.2-1 選取；當公稱直徑小於或等於100mm、公稱壓力大於（yú）25MPa 和（hé）公稱直徑大於100mm、公稱壓力大於10MPa 時（shí），應按表（biǎo）3.3.2-2 選取。

3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓（yā）力為閥門公稱壓力1.1 倍，低（dī）壓（yā）密封試驗壓（yā）力為0.6MPa，保壓時間見表3.3.3，以密封麵不漏為（wéi）合格。

3.3.4 公稱壓力小於lMPa 且公（gōng）稱通徑大於或等於600mm 的閘閥可不單獨進行（háng）密封試驗，宜用色印方（fāng）法對閘板密封副進行檢查，接合麵連續為合格。